header_img4

Van koekjesdeeg naar magazijn in een half uurtje: Lu vertelt

Bart Nevens, Project Coordinator bij de afdeling Business Development werd 4 jaar geleden gevraagd om de interne logistieke stroom in kaart te brengen. M.a.w. alles wat intern verplaatst wordt, zij het een pallet, een deegkar of andere moest in een studie worden opgenomen om een concept te bedenken om de productflow intern te optimaliseren. Eén van de grote uitdagingen in dit project was het bedenken van één grote robotstraat, die de 20 jaar oude robots zou vervangen en die meteen de volledige palletflow mee integreert. Met als grote doelstelling de productiviteit te optimaliseren, de veiligheid te verhogen en dit met de nodige aandacht voor het ergonomisch aspect.

 

Vroeger

Het betreft hier een zone in de 24 hectare grote LU fabriek, waar sinds de komst van de eerste stapelrobots in de jaren ’80 weinig aan de werkwijze is veranderd. Oude robots, dubbele manipulatie van palletten alvorens ze op de wikkelbaan belandden, te veel manuele tussenkomst en dus hogere veiligheidsrisico’s, een hele groep mensen die kris kras door mekaar met heftrucks reden, het niet kwalitatief en manueel stapelen, tussentijds labelen… De logistieke flow bleek té arbeidsintensief en té werkbelastend. Kortom, hoog tijd voor verandering.

Bart Nevens kreeg de opdracht om samen met het Engineering Team, de IT-afdeling en het Productieteam voor vernieuwing te zorgen. De doelstelling was een moderne installatie met één operator voor het uitvoeren van controles en het begeleiden van een referentiewissel. De nodige tijd werd besteed aan de voorbereiding om het beste concept te vinden. De mogelijkheid om met AGV’s te werken werd verlaten om te opteren voor eenvoud: 4 palletten groeperen op een shuttle. Verschillende leveranciers boden de oplossing aan, uiteindelijk werd intrion gekozen als een partner met de nodige ervaring en flexibiliteit.

 

Een droom werd werkelijkheid

In juni vorig jaar werd de grote robotstraat een realiteit: 6 robots die elk 2 productielijnen bedienen zorgen voor de palletisatie. Per productielijn worden 4 palletten voorgegroepeerd waarna 1 shuttle, per rit 4 palletten tegelijk toevoert naar 2 wikkellijnen. Hierna wordt er nog voor het gepaste label en de juiste stapeling gezorgd. De palletten worden dan per 4 aangeboden bij de verzending.

De shuttle zorgt er eveneens voor dat alle robotcellen tijdig voorzien worden van lege palletstapels.

Door het vervangen van de oude interfaces naar moderne PLC’s is er een beter zicht op eventuele storingen. Data wordt nu over de ganse lijn bijgehouden en vertaald naar een dashboard. Dit laatste biedt een schat aan informatie zodat één operator de robotstraat onder controle heeft. Mondelēz International (de nieuwe naam voor Kraft) maakt tevens gebruik van het i-care programma van intrion, de supportdiensten die o.a. instaan voor preventief onderhoud en optreden bij storingen.

 

Resultaten bleven niet uit

Bart Nevens geeft aan dat de productiviteit en kwaliteit aanzienlijk is gestegen, er een grote tijdswinst werd geboekt, de onderhoudskosten drastisch daalden, de personeelsplanning werd vereenvoudigd, en de veiligheid en ergonomie sterk verbeterd werden. Kort samengevat: een geslaagd concept.

 

intrion hielp mee dit concept uit te bouwen

Tijdens een referentiebezoek georganiseerd door intrion, kreeg Bart Nevens de kwaliteit te zien waarvoor intrion garant staat. De ervaring en kennis van de intrion werknemers was hem ook opgevallen. En bij aanvang van het project bleek het budgetplaatje ook heel realistisch. Het feit dat ze reeds kleinere projecten hadden gerealiseerd bij Kraft Foods Belgium in Halle en Namen droeg ook bij tot hun keuze.

 

Do’s & dont’s

Wat het projectteam vooral heeft geleerd is dat een grondige voorbereiding cruciaal is in dergelijke projecten. En zeker niet onbelangrijk is de communicatie rond het project zodat werknemers zich nauw betrokken voelen en ook door hun ervaringen kunnen bijdragen tot het slagen van het project.

Wat de partner betreft, is in dit project gebleken dat een duidelijke communicatie met de nodige soepelheid van de betrokken partijen en de nodige aandacht voor opleiding niet te verwaarlozen elementen zijn. LU is tevreden en geniet nog elke dag van de vele voordelen die uit dit project zijn voortgevloeid.

circle_image
Van koekjesdeeg naar magazijn in een half uurtje - Lu vertelt