ABB - Intrion

Cases

Neusje van de koe

Dubbele automatisering verhoogt efficiëntie van Debaenst

Groeien brengt vaak extra complexiteit met zich mee. Zeker als je je wil onderscheiden met een ruimere of snellere klantenservice. Vleesverwerkingsbedrijf Debaenst uit Moeskroen besloot zijn productieproces te automatiseren en is nu helemaal klaar voor de toekomst.

 

Debaenst (34)

Tot een paar jaar geleden slaagde Debaenst erin om opslag- en verwerkingsactiviteiten volledig manueel uit te voeren. Naarmate het aandeel supermarkten binnen het klantenbestand groeide, zagen ze de complexiteit die het voorverpakken van vlees met zich meebrengt, sterk stijgen. Bovendien namen de volumes gestaag toe.

Kurt Debaenst, zaakvoerder: “Toen we merkten dat de groei en de complexiteit op de efficiëntie begon te wegen, zijn we over automatisering gaan nadenken. In de eerste plaats wilden we een automatisch systeem voor een efficiënte opslag van de stukken vlees die naar de portioneringszaal moeten. In intrion vonden we de perfecte partner om dat voor ons te ontwikkelen.”

 

Uitgekiende aansturing voor maximale performantie

Het principe achter de iCollector, want zo heet het systeem, is vrij eenvoudig. De oplossing bestaat uit een stelling met beweegbare draagarmen die bakken kan opslaan en uitleveren. De iCollector kan per rij 7 bakken achter elkaar herbergen. Dat geeft een heel grote opslagcapaciteit op een heel beperkte ruimte: 1.500 kratten op 290 m³. Ook dat was een belangrijke eis bij dit concept. Wim Vermeir, sales engineer bij intrion, legt uit: “Als er aan één kant een bak in het systeem wordt geschoven, dan komt er aan de andere kant automatisch een bak uit. Het mooie is dat je aan beide kanten kunt in- en uitvoeren. Uiteraard is een goede aansturing essentieel om de maximale performantie uit zo’n systeem te halen. Die hebben we binnen intrion zelf opgezet.”

Als de stukken vers, vacuümverpakt vlees nodig zijn in de portioneringszaal, voert de iCollector op basis van het productieorder de juiste bakken automatisch uit. In die portioneringszaal versnijden tientallen slagers het vlees, dat wordt verpakt in gesealde schaaltjes. De ervaringen met de eerste automatisering waren zo positief, dat al snel het idee ontstond om ook de schaaltjes automatisch te bufferen.

 

Kleine runs, uiteenlopende etiketten, verschillende prijzen per filiaal, die ‘speciallekes’ hebben we graag, zeker nu ons systeem het aankan.
(
Kurt Debaenst, zaakvoerder)

 

1.800 schaaltjes per uur, met gepersonaliseerde etikettering

Debaenst (11)Ook dat was een kolfje naar de hand van intrion. Nadat de schaaltjes met vlees zijn begast en geseald, plaatst een robot ze automatisch op een plateau, soort per soort. Via een transportband gaan die richting een tweede iCollector, die ze wegzet op één van de locaties in het systeem. Per bestelling zoekt de intrion-software welke plateaus nodig zijn om het vereiste aantal schaaltjes te leveren en haalt ze automatisch in de juiste sequentie uit de iCollector. Vervolgens picken twee robots het exacte aantal uit de plateaus met een topsnelheid van 1.800 schaaltjes per uur. Half leeg gepickte plateaus gaan opnieuw de iCollector in.

De schaaltjes worden vervolgens correct georiënteerd op een transportband gezet richting etiketteermachine. Met de informatie uit het ERP-systeem laat intrion deze machine op elk schaaltje een label kleven, met alle nodige gegevens en de naam van de klant. Indien gewenst zelfs met een prijsvermelding (die per filiaal van de klant kan verschillen).

 

Voordelen op diverse fronten

Deze tweede iCollector koppelt het productieproces los van het verzendproces. “Door deze buffer kunnen we al starten met portioneren op basis van voorspellingen. Op het ogenblik dat de klant de bestelling effectief plaatst, moeten we enkel wat te kort is bijmaken en mee integreren in het bestelproces”, licht CEO Alain Monteyne toe. “Doordat we vroeger beginnen portioneren, kunnen we finaal ook sneller en flexibeler leveren. En als retailers dat willen, sorteren we de producten per filiaal uit zodat zij de goederen in hun centrale depot eenvoudig kunnen crossdocken.”

 

Meer profileren als dienstverlener

“Een drietal jaar geleden hadden we misschien 60 SKU’s, nu zijn er dat rond de 500”, vult Kurt Debaenst aan. “De laatste jaren hebben we bijvoorbeeld een pak meer runderrassen in ons aanbod opgenomen. Dat geeft onze klanten meer keuze, terwijl we hun vragen nu moeiteloos kunnen verwerken. De automatisering laat ook toe om ons meer te profileren als dienstverlener. Kleine runs, uiteenlopende etiketten, verschillende prijzen per filiaal, die ‘speciallekes’ hebben we graag, zeker nu ons systeem het aankan.”

Vandaag gaan er per week ongeveer 80.000 à 100.000 schaaltjes de deur uit. Mocht Debaenst dat in de toekomst willen, dan is er voldoende plaats om nog een identieke iCollector naast de huidige te plaatsen. Welkom groei, welkom complexiteit.


 

Over Debaenst

In zijn 68-jarige bestaan is Debaenst over drie generaties heen uitgegroeid van een kleine slagerij tot een volwaardig vleesverwerkingsbedrijf. Vanaf 2000 begint het bedrijf naast karkassen ook versneden vlees te verkopen. Twee jaar later biedt Debaenst ook voorverpakte vleesproducten aan, geëtiketteerd op maat van de klant. Die trend is alleen maar toegenomen. Recent zijn daar nog tal van verse bereidingen op basis van rauw vlees bijgekomen, zoals gyros, roulades en brochettes. Intussen heeft Debaenst zo’n 45 medewerkers in dienst.

 

circle_image

Complete relocatie en upgrade in recordtijd door PreSize NV

Bezoekers smullen van demonstratie vernieuwde geautomatiseerde productielijn

 

PreSize is ons constructiebedrijf dat draai-, frees-, laser- en laswerk levert met bijhorende services als pre-assemblage, ombouw van machines, integratie van nieuwe formaatdelen e.d. PreSize zorgde ervoor dat Larmuseau zijn vernieuwde geautomatiseerde productielijn kon tonen aan het publiek op Open Bedrijvendag.

 

We keren even terug naar 2 oktober, Open Bedrijvendag…

Larmuseau, het Gentse bedrijf dat al sinds 1913 de bekende (en lekkere!) authentieke Gentse sneeuwballen produceert, toont trots zijn vernieuwde geautomatiseerde productielijn aan het publiek. Het bedrijf is nog maar pas verhuisd naar een nieuwe locatie in de Eeklostraat in Mariakerke, omdat de vorige site te klein was geworden. Vandaag produceren ze 40.000 sneeuwballen per dag, van september tot maart. Prachtig om de snoepjes door de chocolade en bloemsuiker te zien gaan.

 

 

We keren nog iets verder terug, naar midden juli

Larmuseau is in zomerrust en voorlopig nog gevestigd in de Eilanderskaai in Langerbrugge. De Gentse sneeuwballen groeien in populariteit, maar de productie-installatie heeft zijn beste tijd gehad. En de tijd dringt: in september start het sneeuwbalseizoen opnieuw. Wie kan de productielijn in anderhalve maand tijd upgraden en verhuizen, in volle vakantieperiode nog wel? PreSize!

PreSize, dochterbedrijf van intrion, ontmantelt stap voor stap de oude productielijn en demonteert alle productiemachines, rekening houdend met de latere hermontage. We reviseren de machines in eigen atelier op mechanisch, elektrisch en pneumatisch vlak. Nieuwe maakstukken en vervangingsonderdelen vervaardigen onze technici in eigen huis op de CNC draai- en freesbanken. Verschillende toeleveranciers zijn met verlof, maar de machines moeten en zullen draaien en bovendien aan alle hygiëne- en veiligheidsvoorschriften voldoen.

 

Een hete augustus, want september nadert

In augustus zetten we alles in een recordtempo weer in elkaar in de Eeklostraat, inclusief bekabeling en sturing. Dag en nacht werken we eraan, en het lukt. De eerste productieruns volgen we ter plaatse op en na enkele uitdagingen op productie- en koeltechnisch vlak kennen we in september een succesvolle opstart. Drie maand vergt zo’n operatie normaal, als alles goed gaat… Dankzij de keuze om (bijna) alles aan PreSize over te laten, dagelijkse communicatie en wederzijds vertrouwen, klaarden we de klus samen in zes weken. Onze slogan is niet voor niets: Your ‘Piece’ of Mind!

Door dit succesvolle project waakt PreSize nu mee over de correcte werking van de productielijn. We staan ook in voor het periodieke onderhoud van de machines. Op regelmatige basis is er overleg tussen Larmuseau en het PreSize-team om verbeteringen aan te brengen met het oog op een hogere veiligheid en efficiëntie. Want de sneeuwballen blijven als zoete broodjes over de toonbank gaan …

Smakelijk!

circle_image

Never get nuts: intrion brengt rust in donutlijn

Vandemoortele in Seneffe produceert diepvriesdonuts in verschillende formaten en kleuren. Hun verpakkingslijn moet dus flexibel en snel ombouwbaar zijn. Bovendien kan het productieproces van de donuts niet zomaar gestopt worden in geval van een storing in die lijn. intrion bouwde een installatie die op alles is voorzien.

 

 

24.000 stuks per uur

Het verpakkingsproces start met een trayvormer met ingebouwde bufferfunctie. Zes pickerrobots vullen deze trays met alle types donuts. Visiesystemen bepalen de locatie van de donuts op de aanvoerband, maar ook de oriëntatie, de kwaliteit, de vorm en diameter. De robots puzzelen dan met deze gegevens de donuts op de meest efficiënte manier in de trays, met een snelheid van 24.000 stuks per uur. Vervolgens worden de trays in flowpack verpakt en gaan ze door een warmtetunnel, waar de folie krimpt. Hier is een tweede buffer voorzien voor gevulde trays.

 

DSC04312
Een pickerrobot puzzelt donuts in trays volgens formaat.

Geschikt voor alle doosformaten

Een 4-assige robot plaatst de gevulde trays nu in automatisch gevormde omdozen. Ook deze unit beschikt over een buffer voor lege omdozen. Van zodra gevuld, worden de dozen gewogen, gesloten en voorzien van een controlelabel. Tenslotte gaan de dozen via een buffer naar de palletisatie-unit. Deze unit verwerkt alle verschillende doosformaten, maar ook 3 pallettypes en bijhorende tussenlegvellen.

 

 

 

Alles onder controle

DSC04311
Het volautomatische productieproces kan continu blijven doorgaan.

Doorheen de hele installatie zijn manuele bypasses ingebouwd om de productstroom af te leiden indien een of andere machine in storing valt. Microstops vangen we op met de buffers, eventuele langere stops via de bypasses. Zo kan het volledig geautomatiseerde productieproces van de donuts continu blijven doorgaan.

We controleren alle stappen in het verpakkingsproces: aantal donuts, de kwaliteit, het gewicht, de geprinte gegevens, metaaldeeltjes,… Indien niet conform, gaat de donut of tray naar een van de rejectstations.

“intrion is een partner die de koe bij de horens vat en van begin tot eind de lead neemt. Daardoor konden wij ons concentreren op ons product, ons proces en onze kwaliteit”, dixit Brice Gatez, plant manager Vandemoortele Seneffe.

 

Vlotte opstart dankzij opleiding van operatoren

DSC04359
intrion was verantwoordelijk voor de hele lijnsturing.

Een heel belangrijk aspect was de opleiding van de operatoren en technische staf. Daar hebben we dan ook veel aandacht aan besteed, samen met de projectleider van Vandemoortele. “De operatoren moeten zo snel mogelijk ‘eigenaar’ zijn van de installatie, met een heel hoge betrokkenheid als resultaat”, aldus de projectleider. Al van bij de opbouw van de installatie in onze werkplaats, hebben we de operatoren geëngageerd in het project. Ze maakten hun eigen handleiding met handige weetjes, foto’s e.d. Dat heeft geleid tot een vlotte en efficiënte opstart.

 


Over Vandemoortele

Vandemoortele commercialiseert in België bakkerijproducten in bakkerijen en zelfstandige croissanteries. Sinds hun eerste diepvriesproductieafdeling startte in 1978 in België met bladerdeegplakken, croissants en chocoladebroodjes, is het diepvriesassortiment sterk uitgegroeid. Het omvat nu zowel ontbijtbroodjes, stokbrood, viennoiserie, bladerdeegplakken, hartige en zoete snacks, patisserie en Amerikaanse producten zoals donuts en muffins.

 

circle_image

Omzet nagenoeg verdubbeld in anderhalf jaar. Get potatoed!

“Onze belangrijkste troef vandaag is flexibiliteit”

 

Ruim een jaar geleden nam aardappelbedrijf Warnez uit Tielt zijn gloednieuwe automatiseringsinstallatie in gebruik. De long die het hele systeem van zuurstof voorziet, is een gekoelde magazijnbuffer, die de efficiëntie van het bedrijf sterk deed toenemen.

 

DSC_0825
Filip Warnez (zaakvoerder)

Wat hebben jullie precies geautomatiseerd?

Filip Warnez: “Het hele proces, van het wassen en sorteren tot en met de verpakking en palletisering. We hadden al een aantal verpakkingslijnen, en die zijn geïntegreerd in de nieuwe installatie”.

 

Wat was jullie belangrijkste drijfveer om tot automatisatie over te gaan?

Filip: “We wilden veel efficiënter werken, betere werkomstandigheden creëren voor ons personeel, en vooral veel flexibeler zijn tegenover de klant. Als die 20 palletten vraagt van 20 verschillende soorten, is dat nu geen enkel probleem.”

Brecht Verlae: “We kunnen zo’n 100 runs per dag draaien. Vandaag telt ons portfolio 350 à 400 referenties. Zonder die automatisering zou dat nooit gelukt zijn.”

 

“We kunnen zo’n 100 verschillende runs per dag draaien”

 

DSC_0756 ed2
Eén van de twee shuttles brengt een palletbox naar de magazijnbuffer.

 

Waarom hebben jullie voor intrion gekozen?

Filip: “Automatiseringsbedrijf Deprez nam de industriële installaties voor zijn rekening voor wassen en sorteren. Op één punt hadden we onze twijfels: er was maar één kraan voorzien om alle kisten te stapelen. Wat als die ene kraan uitvalt? En toen zijn we op intrion gestoten. Zij kwamen met het idee om met verschillende shuttles en liften te werken. Als een shuttle defect raakt, houden we nog altijd 75% capaciteit over.”

 

 

DSC_0742
Aardappelen op weg naar de automatische optische inspectiemachine.

Wat was het meest uitdagende stuk in het project?

Filip: “De softwarematige aansturing van alle bewegingen van de kisten. We waren veeleisend, we moesten flexibel zijn, en dus wilden we op ieder moment een kist op de juiste plaats hebben. Dat maakt het heel complex”.

 

Welke voordelen ervaart u nu?

Filip: “We kunnen nu veel gemakkelijker tegemoet komen aan de eisen van de retailers. De klant wil een specifieke verpakking, vaak slechts één pallet per soort en just in time geleverd. Alles moet zo vers mogelijk zijn.

Een tweede voordeel is de enorme capaciteitsverhoging. Ondanks de automatisering heeft iedereen zijn job kunnen behouden, maar de omzet is wel verdubbeld. En dat komt door het derde voordeel: klanten die onze moderne installatie zien, en de flexibele leveringsmogelijkheden die ze biedt, krijgen direct meer vertrouwen.”

 

DSC_0774
Na de tweede, manuele inspectie gaan de aardappelen opnieuw naar een palletbox.

Bedrijfszekerheid is belangrijk, vandaar die vier shuttles. Hoe verzekert dit systeem de continuïteit nog meer?

Filip: “We hebben drie afdelingen. Dankzij de magazijnbuffer kunnen ze onafhankelijk van elkaar werken. De verpakking begint bv. pas om 8 uur, omdat we dan pas onze bestellingen binnen krijgen. Maar de wasserij en de tweede inspectie kunnen al om 6 uur starten en alles stockeren. Sommige kisten gaan rechtstreeks naar de verpakking, andere gaan eerst in het koelmagazijn, om later door een shuttle opgehaald te worden voor een tweede inspectie. Voortdurend kruisen kisten elkaar, volautomatisch, volgens de bestellingen van het moment.”

 

Palletboxen bewegen volautomatisch van en naar de magazijnbuffer.

Wat is u bijgebleven aan de samenwerking met intrion?

Filip: “Bij de opstart hebben we – zoals gebruikelijk bij een nieuwe automatisatie – nogal wat kinderziektes gekend. intrion stond altijd paraat om ze snel op te lossen. Dag en nacht, weekdag of weekend.”

Brecht: “Het is een heel ingenieus systeem, en je moet de tijd nemen om te leren meedenken in de logica van automatisatie. Er was altijd iemand bereikbaar. Als ik ‘s morgens om 6 uur belde voor een storing, dan werkten ze daar meteen aan. Voor mij was het heel belangrijk te weten dat je niet op een wachtlijst staat.”

 

Wat brengt de toekomst?

Filip: “We zien nog een sterke groei in voornamelijk kleinere verpakkingen. We hebben nu een microgolfzakje van 400g ongeschilde krieltjes, klaar in 6 minuten. Mensen kopen liever verschillende soorten in kleine zakken. Onze installatie is daar helemaal op voorzien, dus dat maakt het makkelijker om nieuwe klanten te overtuigen. Op middellange termijn zal er ongetwijfeld vraag komen naar gemixte palletten. Maar dan zullen we eerst met intrion aan tafel moeten zitten om ook de laatste schakel in onze verpakkingslijnen te vernieuwen.”

 

DSC_0819 ed
Filip Warnez (zaakvoerder), Brecht Verlae (productie- en IT-manager) en Arthur Warnez (TD en maintenancemanager)

 

Over Warnez

Sinds de oprichting in 1951 is Warnez uitgegroeid tot een gewaardeerde speler op het gebied van verse aardappelen. Het bedrijf heeft zich gespecialiseerd in het telen, wassen, sorteren en verpakken van aardappelen voor de retailsector en de horeca. Warnez is nog steeds een familiebedrijf onder leiding van Jan en Filip Warnez.

Het productassortiment bestaat volledig uit tafelaardappelen. Een groot aantal variëteiten is verkrijgbaar in verpakkingen van verschillende grootte, variërend van 400g tot 25kg.

circle_image

Flexibele verpakker met slimme ‘wat als?’-oplossingen

 

Drie machines in één compact frame

Deze op maat ontwikkelde pastapotpakker combineert drie units in één: een dozenvormer, een pick&placer en een dozensluiter. En dat allemaal in een frame van amper 3 meter. Een bijzonder stevig frame, want de picker veroorzaakt versnellingen tot 10G! Het moet dan ook vlug gaan: de pastapotten komen aangesneld tegen gemiddeld 0,6 seconden per stuk of 90 potten per minuut.

Voor dozen, trays én kratten

Uw klanten stellen elk hun eigen eisen. Klant A wil graag gesloten dozen, klant B zweert bij open kartonnen trays, klant C verkiest plastic kratten. Met deze machine stelt onze klant al zijn klanten tevreden. In minder dan 5 minuten is de machine manueel instelbaar voor een volgende run. Moet het nog sneller, dan kan het ook volautomatisch.

Wat als er iets mis gaat? Dan is er nog plan B, plan C, plan D …

Deze pastapotpakker is al sterk door zijn flexibiliteit en compacte bouw. Wat hem echt uniek maakt, zijn de talrijke ingebouwde oplossingen voor het geval er iets mis gaat. Wat als een pot niet correct gesloten is? Wat als de dozenvormer blokkeert? Wat als de grijper het laat afweten? intrion heeft telkens een uitweg ingebouwd voor de potten die er bliksemsnel aankomen. Zo blijft de pastapotpakker netjes en hoeft de klant niets weg te gooien.

Nog meer automatisering

Voor deze klant gebeurt de palletisatie nog manueel. In de toekomst volgen nog meer van deze verpakkers, wat mogelijk is dankzij de compacte bouw. En dan zal ook de laatste stap in het verpakkingsproces automatisch verlopen via een multipalletizer.

En wat als die multipalletizer plots… Stop, we hebben al een oplossing in gedachten!

circle_image

Action Dropper zorgt voor een topper!

In het Colruyt distributiecentrum in Halle hadden we een interview met Jean-Pol Lecocq, afdelingshoofd, over de “Action  Dropper” i-concept installatie van intrion.


Waaruit bestaat dit totaalconcept?

“Het gaat hierover het depalletiseren van productiebakken, het automatisch invoeren in een mini-load stockage en het in-sequence uitvoeren naar de orderpickwerkposten. Tenslotte is er ook een automatische buffering (OCB), voorzien om optimaal aan te sluiten op de transportplanning van de gegeven winkel.”

Van waar die naam “Action Dropper”?

“Het gaat hier over de verdeling van artikelen op basis van acties gelinkt aan o.a. feestperiodes zoals Kerst en Nieuwjaar, Pasen… of andere aangelegendheden zoals “terug naar school”, Halloween,…
Er zijn er zo’n 85 per jaar. Deze artikelen komen vroegtijdig binnen, wat ons de kans biedt om rustig de voorbereidingen te treffen en deze mooi te verdelen over al onze winkels.”

Het “Goods to Man” principe wordt hier ook gehanteerd. Kan u dit even toelichten?

“Dit principe bestaat erin dat de magazijnier niet voortdurend over en weer rijdt in het magazijn op zoek naar de goederen die hij nodig heeft. In plaats daarvan haalt het systeem de goederen uit stock en brengt ze hem aan.”

Is dit betrouwbaar?

“Ja, het systeem geeft exact aan hoeveel producten van een bepaald type voor welke winkel bestemd is. En er werd een extra controle voorzien op basis van het gewicht. We kennen immers het gewicht van elk product en er kan dus perfect gecheckt worden of het opgegeven aantal goederen in de bak overeenkomt met de werkelijkheid.”

Kan u omschrijven welke weg een product volgt?

“Een product volgt drie stappen: eerst ontstapelen en wegzetten in de stock, hierna wordt het er opnieuw uitgehaald (wat we “work in progress” noemen) en verdeeld over de winkelbakken. Deze bakken gaan dan terug in de tussentijdse stockage. De bakken worden in- en uitgehaald tot ze nokvol zijn en dan komen ze terug naar de paletiseerunit. Dus op één pallet staat alles klaar voor één en dezelfde winkel.”

Waar zit de complexiteit in dit verhaal?

“Het meest complexe is de database en de computerbesturing die hier achter zitten. Alsook het feit dat diverse kranen tegelijkertijd aan het werk zijn.”

Welke voordelen ervaart u?

“Gezien we hiermee enorm aan efficiëntie en tijd winnen, heeft dit onze kosten daadwerkelijk verlaagd en kunnen we dus de laagste prijzen blijven garanderen.”

Waarom hebt u voor intrion als partner gekozen?

“intrion denkt mee hoe de efficiëntie van deze processen kan verbeterd worden en past hierna de puzzlestukken in mekaar. De échte meerwaarde van intrion vinden we rechtstreeks in het kloppend hart van de installatie: lay-out, sturing van de transportbanden, electrische engineering, robotaansturing, database en locatiebeheer,… Eén ding is zeker: voor een volgende installatie doen we opnieuw beroep op intrion.”

 

circle_image

Van koekjesdeeg naar magazijn in een half uurtje: Lu vertelt

Bart Nevens, Project Coordinator bij de afdeling Business Development werd 4 jaar geleden gevraagd om de interne logistieke stroom in kaart te brengen. M.a.w. alles wat intern verplaatst wordt, zij het een pallet, een deegkar of andere moest in een studie worden opgenomen om een concept te bedenken om de productflow intern te optimaliseren. Eén van de grote uitdagingen in dit project was het bedenken van één grote robotstraat, die de 20 jaar oude robots zou vervangen en die meteen de volledige palletflow mee integreert. Met als grote doelstelling de productiviteit te optimaliseren, de veiligheid te verhogen en dit met de nodige aandacht voor het ergonomisch aspect.

 

Vroeger

Het betreft hier een zone in de 24 hectare grote LU fabriek, waar sinds de komst van de eerste stapelrobots in de jaren ’80 weinig aan de werkwijze is veranderd. Oude robots, dubbele manipulatie van palletten alvorens ze op de wikkelbaan belandden, te veel manuele tussenkomst en dus hogere veiligheidsrisico’s, een hele groep mensen die kris kras door mekaar met heftrucks reden, het niet kwalitatief en manueel stapelen, tussentijds labelen… De logistieke flow bleek té arbeidsintensief en té werkbelastend. Kortom, hoog tijd voor verandering.

Bart Nevens kreeg de opdracht om samen met het Engineering Team, de IT-afdeling en het Productieteam voor vernieuwing te zorgen. De doelstelling was een moderne installatie met één operator voor het uitvoeren van controles en het begeleiden van een referentiewissel. De nodige tijd werd besteed aan de voorbereiding om het beste concept te vinden. De mogelijkheid om met AGV’s te werken werd verlaten om te opteren voor eenvoud: 4 palletten groeperen op een shuttle. Verschillende leveranciers boden de oplossing aan, uiteindelijk werd intrion gekozen als een partner met de nodige ervaring en flexibiliteit.

 

Een droom werd werkelijkheid

In juni vorig jaar werd de grote robotstraat een realiteit: 6 robots die elk 2 productielijnen bedienen zorgen voor de palletisatie. Per productielijn worden 4 palletten voorgegroepeerd waarna 1 shuttle, per rit 4 palletten tegelijk toevoert naar 2 wikkellijnen. Hierna wordt er nog voor het gepaste label en de juiste stapeling gezorgd. De palletten worden dan per 4 aangeboden bij de verzending.

De shuttle zorgt er eveneens voor dat alle robotcellen tijdig voorzien worden van lege palletstapels.

Door het vervangen van de oude interfaces naar moderne PLC’s is er een beter zicht op eventuele storingen. Data wordt nu over de ganse lijn bijgehouden en vertaald naar een dashboard. Dit laatste biedt een schat aan informatie zodat één operator de robotstraat onder controle heeft. Mondelēz International (de nieuwe naam voor Kraft) maakt tevens gebruik van het i-care programma van intrion, de supportdiensten die o.a. instaan voor preventief onderhoud en optreden bij storingen.

 

Resultaten bleven niet uit

Bart Nevens geeft aan dat de productiviteit en kwaliteit aanzienlijk is gestegen, er een grote tijdswinst werd geboekt, de onderhoudskosten drastisch daalden, de personeelsplanning werd vereenvoudigd, en de veiligheid en ergonomie sterk verbeterd werden. Kort samengevat: een geslaagd concept.

 

intrion hielp mee dit concept uit te bouwen

Tijdens een referentiebezoek georganiseerd door intrion, kreeg Bart Nevens de kwaliteit te zien waarvoor intrion garant staat. De ervaring en kennis van de intrion werknemers was hem ook opgevallen. En bij aanvang van het project bleek het budgetplaatje ook heel realistisch. Het feit dat ze reeds kleinere projecten hadden gerealiseerd bij Kraft Foods Belgium in Halle en Namen droeg ook bij tot hun keuze.

 

Do’s & dont’s

Wat het projectteam vooral heeft geleerd is dat een grondige voorbereiding cruciaal is in dergelijke projecten. En zeker niet onbelangrijk is de communicatie rond het project zodat werknemers zich nauw betrokken voelen en ook door hun ervaringen kunnen bijdragen tot het slagen van het project.

Wat de partner betreft, is in dit project gebleken dat een duidelijke communicatie met de nodige soepelheid van de betrokken partijen en de nodige aandacht voor opleiding niet te verwaarlozen elementen zijn. LU is tevreden en geniet nog elke dag van de vele voordelen die uit dit project zijn voortgevloeid.

circle_image

Pouches voor Refresco


De installatie is uiteraard maatwerk. Hierbij moesten de plannen geregeld herzien worden worden omdat elke wijziging aan het ontwerp van de pouch zijn weerslag had op de manier van verpakken en handlen.

De basis van het geheel is de vulmachine die pouches maakt, vult en van de antilekdop voorziet. De innovativiteit van de installatie zit in de koppeling tussen de vulmachine en het intrion gedeelte: de transportbanen en de Somic verpakkingsmachines. In de eerste van de twee Somic wraparound verpakkingsmachine worden de pouches verpakt in een consumentenverpakking. Daarna worden  de consumentenverpakkingen in een tweede Somic wraparound verpakkingsmachine voorzien van een transportverpakking. Deze transportverpakkingen worden vervolgens verzameld en gaan via een stapelaar naar het automatische warehouse. Dit warehouse heeft nu al een capaciteit van 35.000 pallets. De lijn produceert zo’n 6.000 pouches per uur, goed voor 9 miljoen stuks dit jaar.

Momenteel wordt bekeken hoe het proces verder gefinetuned kan worden. Optimalisatie van het transport kan zorgen voor meer buffer en een nog hogere efficiëntie.
De respons van de markt is heel positief dus Refresco is momenteel al bezig met de basisplannen voor bijkomende productlijnen. “Daardoor wordt in 2015 een productie van 56 miljoen stuks haalbaar”, zegt technisch manager Hugo Van Put.

De totaaloplossing die met het i-concept Food geboden werd, de innovatieve input en zeker ook de continue service en partnerondersteuning hebben Refresco alvast doen besluiten om de volgende jaren door te gaan met intrion.

 

circle_image

Het verhaal van het Milka-lepeltje

Een automatisering bij Mondelēz: driemaal voordelig

Mondelēz International, voordien gekend onder de naam Kraft Foods, heeft voor haar vestiging te Strasbourg (Frankrijk) beroep gedaan op intrion om een specifieke robot te integreren in de productie- lijn van één van haar voedingsproducten. Als veeleisende gebruiker van industriële automatiseringsuitrustingen koos Mondelēz voor het professionalisme van intrion.

Mondelēz Strasbourg Production wou een repetitieve manuele handeling automatiseren, namelijk het clipsen van een lepeltje in een doos. De belangrijkste technische uitdaging was om de robot te integreren in de bestaande productielijn zonder ingrijpende wijzigingen aan die lijn te moeten aanbrengen. Het was bijvoorbeeld uitgesloten om de plaats waar de lepel moest komen, te wijzigen. En de oplossing moest ook gebruiksvriendelijk zijn voor de operatoren.

Vastgrijpen van complexe voorwerpen

Één van de technische uitdagingen bestond erin om de correcte grijp- beweging van de lepel te beheersen. Hiervoor heeft intrion eerst een prototype grijper gemaakt dat door Mondelēz Strasbourg Production kon worden getest en goedgekeurd. Na deze testfase kon de installatie van de robotcel op de productielijn en de indienst- stelling ervan plaatsvinden. De automatiseringsoplossing bestaat enerzijds uit een robotcel bestaande uit twee Flexpicker robots en anderzijds uit een toevoer-systeem voor de lepels. De toegevoerde lepels worden door de robots gegrepen en op de juiste plaats in de dozen gezet.

Het verhaal van het Milka-lepeltjeMondelēz Strasbourg Production is ontzettend tevreden over dit project. “De implementering en indienststelling van deze uitrus- ting is perfect verlopen. De samenwerking van de mensen van intrion en onze eigen mensen op de werkvloer was uitstekend. Onze wensen werden goed begrepen en in rekening gebracht. Het feit dat de uitrusting kon worden getest voor de levering bood ons bovendien de mogelijkheid om ernstig en sereen tewerk te gaan bij de installatie on site,” zegt Thierry Dommanget, Project & Technical Services Manager.

Een drievoudige doelstelling

Als vooraanstaand internationaal bedrijf maakt Mondelēz Strasbourg Production er een erezaak van ervoor te zorgen dat alle projecten die het op touw zet in lijn zijn met het Maatschappelijk Verantwoord Ondernemerschap (MVO). Het automatiseringsproject van intrion moest in dat opzicht drie voordelen bieden:

1. Sociaal: het is de bedoeling om de arbeidsomstandigheden van de operatoren te verbeteren door een repetitieve handeling te automatiseren.

2. Economisch: automatisering is een investering waarvan de af- schrijving verzekerd is door de verhoogde productiviteit.

3. Milieumatig: de oplossing vermindert het afvalvolume.

 

Hernieuwd vertrouwen

Thierry Dommanget kent intrion goed. De fabriek te Stras- bourg had reeds een beroep gedaan op intrion voor de automatisering van een productieketen van chocoladepro- ducten, een vergelijkbare uitdaging dus. Ook toen moes- ten robots worden geïnstalleerd om producten met relatief complexe vormen te manipuleren.

“intrion biedt voor ons het voordeel dat het zowel de robotiseringstools als het integratieproces voor de bestaande uitrustingen beheerst. Ze zijn bovendien uiterst competitief op het vlak van budget en leveringstermijnen. We zijn tevreden dat we opnieuw ons vertrouwen in intrion gesteld hebben.”

Thierry Dommanget, Project & Technical Service

 

circle_image

Geen klein bier voor intrion

België wordt vaak het bierparadijs op aarde genoemd. De verschillende Belgische bierproducenten brouwen jaarlijks enorme hoeveelheden bier. Ook Colruyt voelde de consumptie stijgen en speelde hier handig op in met een ruim assortiment.

Wist u dat we per jaar elk zo’n 80 liter of 320 flesjes bier drinken? Als we even rekenen, komt dat voor alle inwoners van België op ongeveer 876.000 flesjes per dag. Probeer die hoeveelheid (of toch een deel daarvan) maar eens te sorteren! Daarom kwam intrion op de proppen met een heuse automatiseringsoplossing voor het sorteercentrum van Colruyt in Ghislenghien.

 

Laat de flessen maar rollen

Dankzij intrion kan Colruyt’s sorteercentrum Waldico in Ghislenghien nu 35.000 flesjes streekbier per uur sorteren. Aan het bestaande systeem – ook het werk van intrion – wordt een nieuwe, zesde flesreferentie toegevoegd voor het uitbreiden van het automatisch triageproces. De aanvoer naar de drie bestaande, gerobotiseerde krattenvullers blijft en wordt geïntegreerd in de nieuwe lay-out. De belangrijkste referentie moet voorzien worden van een nieuwe vulmachine en een nieuwe palletiseerder om aan de verhoogde capaciteit van 35.000 flesjes te kunnen voldoen.

Het proces in zes stappen

Het triagesysteem van de flesjes telt zes stappen:

  1. invoer gemengde bakken komende van de inzamelpunten (winkels)
  2. opzetzone en inliner voor verenkelen van de flessen
  3. selectiezone op formaat
  4. transport
  5. vullen van kratten
  6. palletiseren

Geen klein bier voor intrionHet proces begint met het op de band zetten van de bakken met flesjes. Deze bakken bevatten flesjes van verschillende bieren, zowel van 25 als van 33 cl. De bakken worden van de invoerzone naar de opzetzone getransporteerd. In de opzetzone wordt telkens één bak van de transportband gehaald en via een lift gepresenteerd aan de operator. Deze plaatst de flesjes dan manueel op de transportband, de ‘inliner’, dewelke de flesjes zal verenkelen.

 

Wat wordt er vernieuwd?

Op deze plaats worden elf nieuwe lifteenheden geïnstalleerd. De bierflesjes worden via de inliner naar de selectiezone getrans- porteerd. In die selectiezone, die bestaat uit twee camera’s en in totaal 6 uitduwers, worden de flesjes gecontroleerd en naar het juiste kanaal geleid. Er zijn zeven uitgangen: zes uitgangen voor de geprogrammeerde flestypes, één uitgang die leidt naar de manuele band. Gevallen flesjes gaan uit het systeem, in de glasbak. De transportband brengt de verschillende types flessen naar de juiste krattenvuller.

Eén transportband met flesjes noemen we de high runner. Dat is het kanaal voor de belangrijkste referentie, APO33, zeg maar de Leffe fles. Hiervoor installeert intrion een nieuwe vuleenheid. De drie bestaande intrionrobots vullen de kratten met de vijf andere type flesjes. Voor de high runner wordt ook een nieuw traject voor lege kratten voorzien, net als een nieuwe vulmachine en transportband voor de volle kratten. Deze nieuwe vulmachine beheert de high runner, die ook een nieuwe palletiseerder krijgt. Ook het transport van de kratten van de nieuwe vulmachine naar de palletiseerder wordt voorzien.

De lage roteerders en de soms niet-herkende flessen worden afgeleid naar een manuele lus, dit maakt 15% uit van het totaal m.a.w. 85% wordt volautomatisch gesorteerd.

Op die manier is de brouwer niet alleen zeker dat hij volledig gevulde kratten terugkrijgt van Colruyt, maar ook dat er geen vreemde flessen op zijn vullijn terechtkomen.

 

Een mooi verhaal dat voortvloeide uit de i-concept aanpak van intrion

“Trigger voor Colruyt om opnieuw met intrion te werken om deze automatisatie te verwezelijken, is dat zij nog beter dan een standaard machinebouwer in staat zijn de ontbrekende puzzelstukken in dergelijke totaaloplossing in te vullen. En dan hebben we het niet enkel over wat je hier ziet bewegen, maar ook over wat je niet ziet: het conceptwerk, de communicatie tussen de verschillende PLC’s, de Scada, en de robots, het verwerken en afficheren van OEE (overall equipment efficiency) cijfers, en tenslotte de support 24/7 waarop we kunnen terugvallen als er dan toch wat mis gaat. En dat gerealiseerd binnen de afgesproken termijnen! 1 partner die met ons aan tafel zit, en onze wensen vertaalt in een geslaagde automatisatie.”

Rik Van den Borre, Division Manager retourcentra

 

circle_image

Newsletter