ABB - Intrion

Cases

Nieuw EDC voor Van Marcke

Van 0 naar 70% automatisatie

Van Marcke is zo’n typisch voorbeeld van West-Vlaams ondernemerschap: met de voeten op de grond, maar met de vaste ambitie om gestaag te groeien. Die groei stuwt Van Marcke nu naar een volgend level. In 2018 nam het bedrijf al een participatie in het Nederlandse e-commercebedrijf SanitairWinkel. Sinds oktober 2018 is ook het gloednieuwe Europees Distributiecentrum van 80.000m² operationeel, met o.a. een volautomatische GTM-installatie.

Dat EDC bevindt zich net als het vorige in Kortrijk, maar op een nieuw industrieterrein. De keuze voor een nieuwe locatie is klassiek: complexe, organisch gegroeide infrastructuur op de oude locatie en geen uitbreidingsmogelijkheden meer. Bovendien wilde het bedrijf automatiseren. Tot voor kort spendeerden hun orderpickers tot 80% van hun tijd aan bewegen van product naar product. Dat kan efficiënter, dachten ze bij Van Marcke. Wat als al die producten naar de orderpickers konden komen in plaats van andersom? Het idee voor een goods-to-man-installatie (GTM) was geboren.

 

 

Nieuwe logistieke flow voor meer dan 30.000 SKU’s

intrion berekende hoeveel ruimte zo’n installatie in beslag zou nemen en motiveerde zo de beslissing voor een nieuw EDC. Automatisatie op deze schaal vraagt wel een ingrijpende verandering van de logistieke flow. Vroeger was alles georganiseerd per productgroep. Nu zouden de ca. 30.000 SKU’s herverdeeld worden op grootte.

Filip De Witte, general manager van het EDC: “Al snel was duidelijk dat het geen klassiek bakkensysteem zou worden. Daarvoor is ons productengamma te divers. Samen met intrion kozen we voor een volautomatisch bakkenmagazijn voor de kleine goederen en een semi-automatisch smallegangenmagazijn voor alles wat op pallets past.” Maar zelfs het bakkenmagazijn is allesbehalve een standaardoplossing. Oorspronkelijk zou intrion met twee bakkenformaten werken, nl. 400x300mm en 600x400mm. Maar op aangeven van Filip kwam daar nog een derde formaat bij. Filip: “Sommige producten, zoals douchestangen, verkopen we vaak samen met kranen en andere kleine onderdelen. Veel logischer dus om die samen te stockeren. Dus kwam er nog een bak bij van 1200x400mm. En intrion was zo flexibel om de plannen bij te sturen. ”

 

We halen nu al een overall pick performance van 99,6%

 

Inspraak cruciaal tijdens intensieve testfase

Sinds oktober 2018 is het hele systeem operationeel. 88 intrion-shuttles rijden af en aan in het metershoge bakkenmagazijn en duwen bakken op een conveyor of plaatsen ze terug. Wat verderop halen 6 orderpickers uit de automatisch aangevoerde bakken wat ze nodig hebben voor hun bestellingen. Die kregen net als de andere operatoren een grondige opleiding door intrion en kunnen zelfs kleine interventies uitvoeren. “We halen nu al een overall pick performance van 99,6%”, verklaart Filip trots. “En we gaan hier en daar nog wat finetunen om dat nog hoger te krijgen.”

En hij weet waarover hij spreekt. Tijdens de hele verhuis- en testfase was hij aanwezig tussen de ingenieurs. Filip: “Het was een heel intensieve samenwerking. Problemen wou ik oplossen aan de machine, niet tijdens vergaderingen. Ik heb het graag hands-on. En het typeert intrion dat ze meegingen met mij in die visie, en dat we ook effectief inspraak kregen. Want je mag je analyse nog zo grondig maken, uiteindelijk moet je een match vinden tussen de studie en een optimaal werkend eindresultaat.”

Vandaag verlaten gemiddeld 200.000 tot 240.000 producten het nieuwe EDC. Maar Van Marcke is helemaal klaar om dat aantal nog flink op te drijven.


 

Van_Marcke_2Over Van Marcke

Van Marcke werd in 1929 door Raymond Van Marcke in Kortrijk opgericht en wordt momenteel bestuurd door Caroline Van Marcke. Het bedrijf telt ruim 1600 medewerkers, actief in België, Frankrijk, Luxemburg, Zwitserland, Malta en de USA. Van Marcke is marktleider in de Belgische gespecialiseerde distributie van sanitair en centrale verwarming. Wereldwijd is het bedrijf een challenger in warmte en water.

circle_image

Automatisch gemixte pallets

Minder afval, tijdswinst en minder pallet waste

 

Fabrikanten proberen de consument te verleiden met steeds meer keuze. Ook in de sector vloerbedekking is die trend zichtbaar. Dat heeft een logistieke keerzijde: verdelers zijn genoodzaakt om meer producten op stock te houden. En die hebben daar niet altijd de plaats of financiële draagkracht voor. Dus moeten de fabrikanten zelf met oplossingen komen, bv. door besteleenheden te verkleinen en palletten te mixen. Automatisatie helpt om de efficiëntie te bewaren.

 

Een flexibele dealerservice: makkelijk gezegd

picking zone
Picking zone

De verdelers van onze klant, een producent van laminaatvloeren, begonnen steeds vaker per individuele verpakking te bestellen in plaats van per pallet. De fabrikant zag het aanvankelijk als een extra service, noodzakelijk om de keuzevrijheid van de eindklant te garanderen. Al snel werd het een hele uitdaging om het orderpicken van de stukverpakkingen ergonomisch en efficiënt te laten verlopen. Dus startte de warehouse manager een projectteam op om de mogelijkheden van automatisatie te bekijken, samen met intrion. Naarmate de ideeën binnen het projectteam groeiden, werd het project ook groter en complexer …

 

Drie keer verlies omzetten in winst

Detail picking
Detail picking

Basic gesteld, moest het team een oplossing vinden voor drie uitdagingen: een hoge waste van verpakkingsmateriaal, van tijd en van pallets. Een orderpicker moest tot nu toe eerst de straps en folie verwijderen van een volle pallet. Hij stelde zijn bestelling samen en ging dan de pallet met gepickte goederen opnieuw strappen en wikkelen. Bovendien was dat een wegwerppallet, speciaal op maat, om de producten optimaal over hun volledige grondvlak te ondersteunen. Herbruikbare Euro Poolpallets zijn rendabeler, maar te klein voor een optimale ondersteuning.

Over de krijtlijnen van de oplossing waren we het snel eens: 1) we laten picking robots pallets mixen, 2) we verhuizen het strappen en wikkelen van de productie naar de expeditie, en 3) we voorzien extra bescherming zodat we toch Poolpallets kunnen gebruiken.

 

Maar er kwamen nog een paar andere uitdagingen bij …

Detail pickingrobot
Detail pickingrobot

Naarmate het project concreter werd, doken er toch nog enkele issues op:

  • Tijdens de installatie mochten we de productie en expeditie niet onderbreken.
  • Het expeditieplein moest zoveel mogelijk vrij blijven.
  • De te picken goederen zijn heel divers in afmetingen, stijfheid en gewicht.
  • Gepickte pallets moeten stapelbaar zijn, ook met een onvolledige bovenste laag.
  • Producten die over de rand van een pallet komen, moeten bij het strappen onderaan automatisch een kartonnen beschermingsprofiel krijgen.
  • Niet alle klanten of landen accepteren al Poolpallets. Dus omzetting naar een specifieke maatpallet moet mogelijk blijven.

 

Zes seriële robots

Palletwissel met robot bij palletkantelaar
Palletwissel met robot bij palletkantelaar

Twee jaar hebben we met het team aan een allesomvattende oplossing gewerkt. De opbouw verliep in fases, om de productie niet te onderbreken. En in de expeditieruimte bouwden we op een mezzanine, zodat het plein vrij bleef. In totaal integreerden we zes seriële robots: drie voor de orderpicking, twee voor het zagen en plaatsen van dekplaten op de pallets en één voor de palletwissel.

 

 

 

Dit alles hebben we verbonden met verschillende transportsystemen voor:

  • de aanvoer van pallets vanuit het automatisch hoogbouwmagazijn;
  • de sequentiëring bij het aanbieden aan de picking robot;
  • de afvoer van gepickte pallets naar het hoogbouwmagazijn;
  • de aanvoer vanuit het magazijn naar de verpakkingszone;
  • de afvoer van de verpakkingszone naar het expeditieplein, eventueel met tussenstop in de palletwisselzone.

 

Het was een uniek en uitdagend project. Maar we zijn wel in onze opzet geslaagd: de automatische orderpicking en het verpakken (plus beschermen) van de pallets integreren in één bijzonder efficiënt concept. Tot tevredenheid van onze klant, die zo zijn dealers optimaal kan blijven servicen.

circle_image

Kent u de waarde van leeggoed?

Een samenwerking in 5 vragen

Iedereen kent ze wel, de typische blauwe bakjes in de supermarkt met groenten en fruit. En thuis hebben we allemaal wel één of meer bakken leeggoed van bier of frisdrank staan. Maar heeft u ook een idee van hun waarde? Voor de zelfstandige winkeliers van Retail Partners Colruyt Group komen we per winkel op jaarbasis al snel aan gemiddeld meerdere duizenden euro’s aan statiegeld. U begrijpt meteen waarom die retourstromen en een correcte creditering zo belangrijk zijn.


Jürgen Sorton is manager logistiek bij Retail Partners Colruyt Group, waartoe o.a. de winkelketens Spar en Alvo behoren. Hij is er verantwoordelijk voor facility, retourcentrum en diepvries. De groep telt meer dan 400 winkels. Er wordt net van shift gewisseld, wanneer we Jürgen ontmoeten in zijn kantoor in het gloednieuwe distributiecentrum te Mechelen. Hij volgde de bouw van de automatische sorteermachine van bij het begin nauw op.

1) Wanneer is het idee om te automatiseren gerijpt?
Jürgen: “Een aantal jaren terug stelden we een actieplan op om de retourstromen beter op te volgen. Veel logistieke bedrijven besteden daar weinig aandacht aan, terwijl er toch grote bedragen mee gemoeid zijn. Wij wilden de goede relatie met onze zelfstandige winkeliers in stand houden en dus fouten vermijden. Toen het management besliste om te verhuizen van Heist-op-den-Berg naar Mechelen, zijn we beginnen nadenken over automatisering. We hadden al ervaring binnen de Colruyt Group met automatische sortering van bakken. We wisten dat dit een meerwaarde betekende in productiviteit enerzijds en anderzijds in ergonomisch werken.”

2) Welke voordelen biedt automatisatie voor jullie?
Jürgen: “Onze eigen bekommernis was in de eerste plaats een meer geautomatiseerde controle met correcte creditering. Vroeger gebeurde alles manueel op de vrachtwagen zelf, met pen en papier. Met de automatisatie wilden we het aantal manuele ingrepen beperken, zodat de kans op menselijke fouten minimaal is. De verhoogde productiviteit was een welgekomen surplus, naast de verbeterde ergonomie. Op vraag van de stad Mechelen moeten we alles binnen stockeren, terwijl we in Heist-op-den-Berg een buitenplein hadden. Hierdoor dienen we creatief om te gaan met de beschikbare ruimte en zoeken we constant naar optimalisaties. Automatische sortering past binnen die visie. Aangezien we nu op twee verdiepingen werken, helpt het uiteraard dat de rotatie van in- en uitgaande stromen veel sneller gaat.”

3) Uit welke onderdelen bestaat de installatie?
Jürgen: “De sorteerlijn heeft twee invoerstations. Daar halen twee operatoren bakken van rolcontainers en plaatsen die op een transportband. Elke rolcontainer draagt een label, dat is gelinkt met een digitale leeggoedbon van een winkelier. Die bon bevat alle informatie over de inhoud en herkomst van de container. De bakken op de band gaan vervolgens door een visiestation. Een zijdelingse camera herkent het type bak. Er wordt een 1-op-1 controle uitgevoerd met de digitale leeggoedbon. Een tweede camera bovenaan maakt een onderscheid tussen volle en lege bakken. Na deze passage kunnen we de volledige afrekening maken naar de winkelier en is alle info aanwezig om de bak uit te sorteren op de juiste baan. Op de benedenverdieping sorteren we de high-runners (blauwe Euro Pool System of EPS-bakken en Jupiler). Dat werkt het efficiëntst. De restflow brengen we naar de eerste verdieping via een spiraalconveyor. Daar gaan de bakken opnieuw door een visiesysteem, om hun positie op de band bij te stellen. Ze worden nu verder uitgesorteerd over 4 banen. Bakken die om een of andere reden niet werden herkend gaan naar een rejectbaan. Ook daar blijft de link met de winkelier bewaard, zodat de afrekening steeds 100 % sluitend is.”

4) Wat was jullie grootste uitdaging?
Jürgen: “Er waren er twee. Ten eerste de waterdichte 1-op-1 herkenning van de bakken, want dit was ons verhaal naar de ondernemer. We willen in volle vertrouwen met elkaar kunnen samenwerken. Bij de verhuizing namen we de installatie al in gebruik, maar die was nog niet volledig opgeleverd. De eerste 8 maanden hebben we ze samen met intrion verfijnd en verder afgesteld. Pas sinds enkele weken is het visiesysteem gekoppeld aan de creditering. Van bij het begin hebben we de zelfstandige winkeliers in dit verhaal meegenomen. Ze kregen al een rondleiding op de nieuwe site hier en ze weten dat er nog enkele kinderziektes kunnen opduiken. De tweede uitdaging was een gezonde productiviteit. We hebben samen met intrion een rendabiliteitstudie uitgevoerd. Eerst wilden we twee aparte lijnen bouwen voor EPS-bakken en drankenbakken. Maar de volumes waren niet groot genoeg. Een gecombineerde installatie bleek wel rendabel. En die is nu 100% operationeel.”

5) Wat zijn de plannen voor de toekomst?
Jürgen: “De huidige capaciteit bedraagt 3.000 bakken per uur. Dat moet de komende jaren zeker volstaan. Ondertussen bouwen we met intrion aan een nieuwe installatie voor het orderpicken van aardappelen, groenten en fruit. Ook die moet binnenkort een significante productiviteitswinst opleveren.


“Veel logistieke bedrijven besteden weinig aandacht aan de retourstromen, terwijl er toch grote bedragen mee gemoeid zijn. Wij werken samen met zelfstandige winkeliers, dus ook op het vlak van leeggoedcreditering willen we een goede relatie met hen onderhouden.”

Retail Partners Colruyt Group NV verenigt alle activiteiten van de Colruyt Group die te maken hebben met zelfstandigen. Het gaat om ongeveer 410 winkels: de helft zijn Spar-winkels, de andere helft zijn winkels van Alvo, zelfstandige Mini Markets en vrije klanten. In de herfst van 2014 verhuisden de hoofdzetel (Ternat) en het distributiecentrum (Heist-op-den-Berg) naar een nieuwe site in Mechelen.

 

circle_image

Geen klein bier voor intrion

België wordt vaak het bierparadijs op aarde genoemd. De verschillende Belgische bierproducenten brouwen jaarlijks enorme hoeveelheden bier. Ook Colruyt voelde de consumptie stijgen en speelde hier handig op in met een ruim assortiment.

Wist u dat we per jaar elk zo’n 80 liter of 320 flesjes bier drinken? Als we even rekenen, komt dat voor alle inwoners van België op ongeveer 876.000 flesjes per dag. Probeer die hoeveelheid (of toch een deel daarvan) maar eens te sorteren! Daarom kwam intrion op de proppen met een heuse automatiseringsoplossing voor het sorteercentrum van Colruyt in Ghislenghien.

 

Laat de flessen maar rollen

Dankzij intrion kan Colruyt’s sorteercentrum Waldico in Ghislenghien nu 35.000 flesjes streekbier per uur sorteren. Aan het bestaande systeem – ook het werk van intrion – wordt een nieuwe, zesde flesreferentie toegevoegd voor het uitbreiden van het automatisch triageproces. De aanvoer naar de drie bestaande, gerobotiseerde krattenvullers blijft en wordt geïntegreerd in de nieuwe lay-out. De belangrijkste referentie moet voorzien worden van een nieuwe vulmachine en een nieuwe palletiseerder om aan de verhoogde capaciteit van 35.000 flesjes te kunnen voldoen.

Het proces in zes stappen

Het triagesysteem van de flesjes telt zes stappen:

  1. invoer gemengde bakken komende van de inzamelpunten (winkels)
  2. opzetzone en inliner voor verenkelen van de flessen
  3. selectiezone op formaat
  4. transport
  5. vullen van kratten
  6. palletiseren

Geen klein bier voor intrionHet proces begint met het op de band zetten van de bakken met flesjes. Deze bakken bevatten flesjes van verschillende bieren, zowel van 25 als van 33 cl. De bakken worden van de invoerzone naar de opzetzone getransporteerd. In de opzetzone wordt telkens één bak van de transportband gehaald en via een lift gepresenteerd aan de operator. Deze plaatst de flesjes dan manueel op de transportband, de ‘inliner’, dewelke de flesjes zal verenkelen.

 

Wat wordt er vernieuwd?

Op deze plaats worden elf nieuwe lifteenheden geïnstalleerd. De bierflesjes worden via de inliner naar de selectiezone getrans- porteerd. In die selectiezone, die bestaat uit twee camera’s en in totaal 6 uitduwers, worden de flesjes gecontroleerd en naar het juiste kanaal geleid. Er zijn zeven uitgangen: zes uitgangen voor de geprogrammeerde flestypes, één uitgang die leidt naar de manuele band. Gevallen flesjes gaan uit het systeem, in de glasbak. De transportband brengt de verschillende types flessen naar de juiste krattenvuller.

Eén transportband met flesjes noemen we de high runner. Dat is het kanaal voor de belangrijkste referentie, APO33, zeg maar de Leffe fles. Hiervoor installeert intrion een nieuwe vuleenheid. De drie bestaande intrionrobots vullen de kratten met de vijf andere type flesjes. Voor de high runner wordt ook een nieuw traject voor lege kratten voorzien, net als een nieuwe vulmachine en transportband voor de volle kratten. Deze nieuwe vulmachine beheert de high runner, die ook een nieuwe palletiseerder krijgt. Ook het transport van de kratten van de nieuwe vulmachine naar de palletiseerder wordt voorzien.

De lage roteerders en de soms niet-herkende flessen worden afgeleid naar een manuele lus, dit maakt 15% uit van het totaal m.a.w. 85% wordt volautomatisch gesorteerd.

Op die manier is de brouwer niet alleen zeker dat hij volledig gevulde kratten terugkrijgt van Colruyt, maar ook dat er geen vreemde flessen op zijn vullijn terechtkomen.

 

Een mooi verhaal dat voortvloeide uit de i-concept aanpak van intrion

“Trigger voor Colruyt om opnieuw met intrion te werken om deze automatisatie te verwezelijken, is dat zij nog beter dan een standaard machinebouwer in staat zijn de ontbrekende puzzelstukken in dergelijke totaaloplossing in te vullen. En dan hebben we het niet enkel over wat je hier ziet bewegen, maar ook over wat je niet ziet: het conceptwerk, de communicatie tussen de verschillende PLC’s, de Scada, en de robots, het verwerken en afficheren van OEE (overall equipment efficiency) cijfers, en tenslotte de support 24/7 waarop we kunnen terugvallen als er dan toch wat mis gaat. En dat gerealiseerd binnen de afgesproken termijnen! 1 partner die met ons aan tafel zit, en onze wensen vertaalt in een geslaagde automatisatie.”

Rik Van den Borre, Division Manager retourcentra

 

circle_image

Onmisbare efficiëntieschakel tussen productie en logistiek

“We kampten met een tekort aan opslagcapaciteit. Met de bouw van een nieuw distributiecentrum konden we de distributie meer centraliseren. Maar dan was er wel automatisatie nodig van de interne logistiek.”

 

België telt heel wat fantastische groeibedrijven. Maar groeien in ons dichtbebouwde land is niet evident. Plaatsgebrek is dikwijls een issue. Dat ondervond ook Christeyns, een chemisch bedrijf aan de Gentse Afrikalaan. Er was dringend nood aan meer opslagcapaciteit. Maar die was er niet op de bestaande site. Alain Roose, Director Supply Chain, licht toe.

 

PR00022 Christeyns 002(1)Waarom was die capaciteitsuitbreiding noodzakelijk?

Alain: “We zijn een snelgroeiend bedrijf. Onze corebusiness is nog steeds laundry hygiene, maar onze divisie food hygiene is sterk in opmars. Daar komen nog de andere divisies bij zoals professional hygiene en oleochemicals die ook in volle ontwikkeling zijn. Om een idee te geven: in 2005 bedroeg onze omzet nog 50 miljoen euro, in 2013 was dat al 220 miljoen. We kampten steeds meer met plaatstekort. We hebben magazijnen in Genk, Frankrijk en Duitsland, maar die logistieke flow is niet optimaal. We wilden de distributie meer centraliseren en tegelijkertijd ruimte creëren voor de productie.”

Jullie hadden nog een stuk grond liggen aan de overkant van de Afrikalaan…

Alain: “Het oorspronkelijke stuk lag schuin tegenover de bestaande site. De grond rechtover ons hoorde toe aan de stad Gent. Zij waren bereid tot een ruil. Toen konden we beginnen nadenken over de bouw van een nieuw distributiecentrum daar. De eerste gesprekken daarover dateren al van 2008. Er is een grondige analyse uitgevoerd, en verschillende voorstellen zijn de revue gepasseerd. Het was uiteindelijk intrion die met het meest aantrekkelijke voorstel kwam.”

Waarom wilden jullie automatiseren?

Alain: “Als we enkel de magazijnen zouden afstoten en alle stock zouden overbrengen naar het nieuwe distributiecentrum, was dat financieel niet interessant. Het volautomatische conveyersysteem gaf de doorslag. Die transporteert pallets rechtstreeks naar de overkant, over de drukke Afrikalaan, via een luchtbrug. Dat laat ons toe elke dag 15 à 20 vrachtwagens minder de weg op te sturen. Bovendien kwam er zo extra ruimte vrij in de productiesite, waardoor we ook de productiecapaciteit konden uitbreiden. Er zijn momenteel al enkele nieuwe afvullijnen geïnstalleerd.”

Maar die luchtbrug was niet de enige uitdaging. Er was ook een verschillend ploegenstelsel…

Alain: “Inderdaad. In de productiesite werken we vaak in drie ploegen. Het distributiecentrum telt slechts twee ploegen. We moesten dus een manier vinden om de nachtproductie automatisch op te slaan in een buffer. Maar ook de dagproductie verloopt niet altijd lineair. Overdag is die buffer eveneens vaak nodig.”

Waarom koos Christeyns voor intrion?

Alain: “Om verschillende redenen. We zijn zelf een heel lean bedrijf. intrion bedacht een oplossing die daar volledig bij aansluit. Het buffermagazijn bv. is uitgewerkt in de hoogte, om zo weinig mogelijk plaats in te nemen. Het bevat ook nauwelijks motoren of bewegende onderdelen. Het zijn automatische shuttles die de pallets af en aan rijden. Nog een voordeel: intrion is net als Christeyns een Belgisch bedrijf, dat met een gezonde ondernemersbril naar de zaken kijkt. Nabijheid speelde eveneens een rol, niet alleen fysiek, maar ook op het vlak van goed luisteren naar onze noden en meedenken in onze filosofie.”

Kan je daar een voorbeeld van geven?

Alain: “Sinds de eerste analyse en de uiteindelijke uitvoering van het project zijn er veel zaken geëvolueerd. intrion was flexibel genoeg om daarop in te spelen. Zo is er in de loop van het project een oplossing bijgekomen om rushpallets voorrang te geven in het systeem. Daardoor kunnen we snel op vragen van klanten inspelen.”

Hoe verliep de samenwerking?

Alain: “Algemeen verliep de samenwerking heel goed. intrion beschikt over een enorme kennis waardoor we exact de oplossingen kregen die we nodig hadden. intrion nam ook het projectmanagement volledig op zich. Zoals ik al zei: Christeyns is een heel leane organisatie. Dus hadden we geen mankracht op overschot om zich intensief met het project bezig te houden. In het begin waren er wel regelmatig storingen, maar dat is intussen opgelost. We hebben veel verschillende producten, en die moeten op de juiste manier op intacte pallets worden gezet. Er zitten diverse veiligheidschecks in het systeem, en als er een afwijking wordt vastgesteld, valt de conveyer stil. Dus het vergde ook een aanpassing van onze productiemedewerkers om met de veiligheidsvereisten van automatisatie om te gaan.”

Is het project nu volledig afgerond?

Alain: “Nog niet helemaal. In een volgende fase gaan we de automatisering nog verder doortrekken richting productie. Daar komen AGV’s (automatisch geleide voertuigen) die de producten automatisch zullen afzetten op het conveyersysteem via verschillende afzetpunten. Dat wordt nog een hele uitdaging: de ruimte is beperkt en het AGV-verkeer zal goed moeten afgestemd worden op de manuele interne logistiek.”

Dat wordt boeiend. Bedankt voor dit gesprek!


5 - Conveying - ChristeynsComplexity made simple

Christeyns produceert hygiëneproducten in dozen, bidons, IBC’s, vaten, zakken, big bags … Er zijn twee aanvoerlijnen, en de producten van één aanvoerlijn worden automatisch geïdentificeerd, gewikkeld en gelabeld. Vóór de pallets in de automatische lift gaan, voeren diverse sensoren veiligheidschecks uit. Afgekeurde pallets worden uit de flow genomen. Vervolgens worden de pallets via de luchtbrug naar de overkant getransporteerd. Daar komen ze ofwel rechtstreeks op de afzetband terecht, of ze gaan in een transitbuffer als er geen personeel aanwezig is. Dat laatste gebeurt door twee automatische shuttles die volgens aanvoer het buffermagazijn vullen en nadien weer ontladen. Alweer een sterke combinatie van automatisering in end-of-line productie en interne logistiek.

Enkele cijfers

  • lengte van de luchtbrug: ca. 100m
  • aantal pallets dat door de brug gaat: 400 à 500/dag
  • capaciteit van het buffermagazijn: ca. 200 pallets
  • stockcapaciteit distributiecentrum: 16.000 pallets, uitbreidbaar tot 18.000

 

 

circle_image

Newsletter