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Vachement pratique !

La double automatisation dope l’efficacité de Debaenst

Qui dit croissance dit souvent complexité accrue. En particulier pour qui souhaite se distinguer via un service clients plus complet ou plus rapide. L’entreprise de transformation de viande Debaenst, basée à Mouscron, a décidé d’automatiser ses méthodes de production et est à présent entièrement parée pour l’avenir.

 

Debaenst (34)Il y a quelques années encore, Debaenst parvenait à réaliser ses activités de stockage et de transformation entièrement à la main. Avec la multiplication des supermarchés parmi sa clientèle, elle a vu la complexité liée à la préparation du conditionnement de viande augmenter de façon exponentielle. Sans compter l’augmentation des volumes.

Kurt Debaenst, directeur : « Lorsque nous avons constaté que la croissance et la complexité commençaient à nuire à l’efficacité, nous avons envisagé une automatisation. Nous souhaitions avant tout un système automatique performant de transformation des pièces de viande destinées à la salle de portionnement. Nous avons vu en intrion le partenaire idéal pour le développement d’un tel système. »

 

Un contrôle sophistiqué pour des performances optimales

Le principe régissant l’iCollector, le nom du système, est relativement simple. La solution consiste en un dispositif de bras porteurs mobiles capables de stocker et livrer des bacs. L’iCollector peut agencer 7 bacs successifs par rangée, ce qui crée une capacité de stockage impressionnante dans un espace très restreint : 1 500 caisses dans 290 m³. Ceci constituait également une des principales exigences pour ce concept. Wim Vermeir, Sales Engineer chez intrion : « Si un bac glisse d’un côté dans le système, un bac est automatiquement généré de l’autre côté. L’un des atouts du système est la possibilité de réassortir et de prélever des deux côtés. Il est évident qu’un contrôle optimal est essentiel pour obtenir un maximum de performances d’un tel système. Chez intrion, nous y avons veillé. »

Quand des pièces de viande fraîche et sous vide doivent être envoyées dans la salle de portionnement, l’iCollector remplit automatiquement les bacs adéquats en fonction de la commande de production. Dans cette salle de portionnement, des dizaines de bouchers découpent la viande, qui est ensuite emballée dans des barquettes scellées. Les expériences avec le premier mécanisme d’automatisation étaient tellement positives que nous avons rapidement eu l’idée de tamponner automatiquement les barquettes.

 

Petites séries, étiquettes diverses, prix divergents par filiale : nous sommes ravis d’avoir ces “spécialités”, surtout depuis que notre système le permet.
(
Kurt Debaenst, directeur)

 

1 800 barquettes par heure, avec étiquetage personnalisé

Debaenst (11)Une fois de plus, un jeu d’enfant pour intrion. Une fois les barquettes de viande operculées et scellées, un robot les dispose automatiquement sur un plateau, par variété. Un tapis de transport les achemine vers un deuxième iCollector, qui les dispose dans l’une des zones du système. Pour chaque commande, le logiciel d’intrion recherche les plateaux nécessaires pour livrer la quantité requise de barquettes et les prélève automatiquement dans la séquence adéquate de l’iCollector. Deux robots prélèvent ensuite le nombre exact des plateaux à une cadence record de 1 800 barquettes par heure. Les plateaux à moitié vides retournent dans l’iCollector.

Les barquettes sont alors disposées de manière ad hoc sur un tapis de transport en direction de l’étiqueteuse. À l’aide des informations du système ERP, intrion commande à cette machine d’apposer, sur chaque barquette, une étiquette avec toutes les données requises ainsi que le nom du client et, si souhaité, la mention du prix (avec variation possible selon la filiale du client).

 

Des avantages à divers niveaux

Ce deuxième iCollector dissocie le processus de production du processus d’expédition. « Ce tampon nous permet de démarrer le portionnement sur la base de prévisions. Au moment où le client passe effectivement la commande, nous n’avons plus qu’à produire ce qui manque et à l’intégrer dans le processus de commande », explique Alain Monteyne, CEO. « Comme nous avons la possibilité de portionner de manière anticipée, nous parvenons au final à livrer plus rapidement et de manière plus flexible. Et si les commerçants le souhaitent, nous trions les produits par filiale pour permettre un cross-docking facile des marchandises dans leur dépôt central. »

 

Un meilleur positionnement en tant que prestataire de services

« Il y a trois ans, nous disposions d’environ 60 SKU. Aujourd’hui nous en possédons près de 500 », ajoute Kurt Debaenst. « Ces dernières années, nous avons par exemple intégré diverses autres races de bœuf à notre gamme. Nous offrons donc dorénavant plus de choix à nos clients, tout en étant en mesure de répondre aisément à leurs demandes. L’automatisation nous permet également de mieux nous positionner en tant que prestataire de services. Petites séries, étiquettes diverses, prix divergents par filiale : nous sommes ravis d’avoir ces “spécialités”, surtout depuis que notre système le permet. »

Actuellement, entre 80 000 et 100 000 barquettes sortent de chez nous chaque semaine. Si Debaenst le souhaite à l’avenir, il y a suffisamment de place pour installer un iCollector identique à côté du dispositif actuel. Une croissance et une complexité bienvenues.


 

À propos de Debaenst

Créée il y a 68 ans, Debaenst a évolué en trois générations d’une boucherie modeste à une entreprise de transformation de viande de premier plan. En 2000, l’entreprise a ajouté à la vente de carcasses la commercialisation de viande découpée. Deux ans plus tard, Debaenst a commencé à proposer des produits de viande préemballés et étiquetés sur mesure. Cette tendance ne cesse de se développer. Récemment, diverses préparations fraîches à base de viande crue telles que gyros, roulades et brochettes ont rejoint l’assortiment. Debaenst emploie aujourd’hui 45 collaborateurs.

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Never get nuts: intrion apporte de la tranquillité dans la ligne des donuts

Vandemoortele à Seneffe produit des donuts surgelés dans différents formats et couleurs. Leur ligne de production doit donc être flexible et rapidement convertible. De plus, le processus de production ne sait pas être facilement arrêté en cas de dérangement de la ligne d’emballage. Heureusement, intrion a élaboré une installation qui a tout prévu.

 

 

24.000 pièces par heure

Le processus d’emballage commence par un formeur de plateaux pourvu d’une fonction tampon intégrée. Six robots les remplissent alors avec toutes les sortes de donuts. Les systèmes de vision déterminent la position des donuts sur la bande passante, mais aussi leur orientation, leur qualité, leur forme et leur diamètre. A l’aide de ces données, les robots disposent alors les donuts sur les plateaux de la manière la plus efficiente possible à la vitesse de 24.000 pièces par heure.
Ensuite, les plateaux sont emballés en ‘flowpack’ sous film rétractable et se dirigent vers un tunnel de rétraction. Ici, une seconde fonction tampon est prévue pour les plateaux remplis.

 

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Des robots disposent les donuts sur des plateaux selon leur forme et leur diamètre.

Adapté à tous les formats de boîtes

Un robot à 4 axes place alors les plateaux remplis dans des cartons préformés, le tout automatiquement. Cette unité dispose aussi d’une fonction tampon pour les cartons vides. Dès qu’ils sont remplis, les cartons sont pesés, fermés et reçoivent une étiquette de contrôle. Enfin, les cartons se dirigent via un ‘buffer’ vers l’unité de palettisation. Cette unité traite tous les différents formats de boîtes, mais aussi 3 types de palettes et les intercalaires connexes.

 

 

Tout est sous contrôle

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Le processus complet de production automatisé peut se poursuivre de façon continue.

Des dérivations manuelles sont intégrées sur toute l’installation pour que le flux de production puisse être dévié si une ou plusieurs machines tombent en panne. Les tampons offrent un remède aux ‘microstops’ alors que les dérivations pallient les arrêts plus longs éventuels. Ainsi, le processus complet de production automatisé des donuts peut se poursuivre de façon continue. Toutes les étapes du processus d’emballage sont contrôlées: le nombre de donuts, la qualité, le poids, les données à imprimer, les parties métalliques… Si le tout n’est pas conforme, le donut ou le plateau se dirige vers une des ‘stations de rejet

“intrion est un partenaire qui prend le taureau par les cornes et s’engage à assurer le suivi du début à la fin. De ce fait, nous pouvons nous concentrer sur notre produit, notre processus et notre qualité”, nous explique Brice Gatez, plant manager chez Vandemoortele Seneffe.

 

Lancement rapide grâce à la formation des opérateurs

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intrion a élaboré une installation qui a tout prévu.

Un aspect très important était la formation des opérateurs et de l’équipe technique. Nous y avons aussi apporté beaucoup d’attention avec le chef de projet de Vandemoortele. “Les opérateurs doivent être le plus rapidement possible les ‘propriétaires’ de l’installation avec une très grande participation comme résultat’’, nous explique le chef de projet. Dès la construction de notre installation dans notre atelier, nous avons intégré les opérateurs dans le projet. Ils ont réalisé leur propre manuel d’utilisation avec des astuces pratiques, des photos, etc. Ainsi, le lancement s’est déroulé rapidement et de manière très efficace.

 


À propos de Vandemoortele

Vandemoortele commercialise les produits de boulangerie Vandemoortele dans les boulangeries et les croissanteries indépendantes. Depuis leur premier département de produits surgelés en 1978 en Belgique avec des plaques de pâte feuilletée, des croissants et des pains au chocolat, l’assortiment produits surgelés s’est fortement étoffé. Elle propose aujourd’hui des pistolets, des baguettes, des viennoiseries, des plaques de pâte feuilletée, des amuse-bouche salés et sucrés, de la pâtisserie et des produits américains comme des donuts et des muffins.

 

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Une relocalisation complète et un upgrade en un temps record

Les visiteurs salivent après la démonstration de la nouvelle ligne de production

 

PreSize est notre entreprise de construction qui fournit un travail de tournage, de fraisage, de laser et de soudure ainsi que des services supplémentaires comme le pré-assemblage, la conversion de machines, l’intégration de nouveaux formats de pièces, etc. PreSize a fait en sorte que Larmuseau puisse exposer sa nouvelle ligne de production automatisée au grand public lors des journées entreprises ouvertes.

 

Retour sur le 2 octobre, journée des entreprises ouvertes…

Larmuseau, l’entreprise gantoise qui confectionne depuis 1913 les fameuses (et délicieuses !) boules de neige gantoises véritables, a exposé avec fierté sa ligne de production automatisée au grand public. L’entreprise vient de déménager à un nouvel endroit situé dans la Eeklostraat à Mariakerke, étant donné que l’ancien site était devenu trop petit. Aujourd’hui, ils produisent 40.000 boules de neige par jour, du mois de septembre au mois de mars. Un régal pour les yeux: voir tous ces bonbons se rouler dans le chocolat et le sucre impalpable !

 

 

Retournons encore un peu plus en arrière : à la mi-juillet

Larmuseau profite du repos estival et est toujours situé sur le Eilandskaai à Langerbrugge. Les boules de neige gantoises sont de plus en plus populaires, mais l’installation de production commence à dater. Le temps presse : la saison des boules de neige recommence en septembre. Qui sera capable en un mois et demi de surclasser et de déménager la ligne de production en pleine période des vacances ? PreSize !

PreSize, une filiale de intrion, a démantelé pas à pas l’ancienne ligne de production et a démonté toutes les machines de production en tenant compte du remontage futur. Ils ont révisé les machines dans leur propre atelier au niveau de la mécanique, l’électricité et la pneumatique. Les nouvelles pièces ainsi que les pièces de rechange ont été élaborées en interne par leurs techniciens sur les bancs de fraisage et de tournage CNC. Différents fournisseurs étaient en vacances, mais les machines devaient tourner impérativement tout en répondant aux prescriptions en matière d’hygiène et de sécurité.

 

Un mois d’août très chaud, car septembre approche

Lors du mois d’août, ils ont tout remonté en un temps record dans la Eeklostraat, y compris le câblage et la transmission. Ils y ont travaillé jour et nuit avec un beau succès à la clé. Ils ont suivi sur place les premiers runs de la production après avoir résolu quelques challenges au niveau de la production et de la technique de réfrigération et en septembre, ils ont connu un départ couronné de succès. En temps normal, il faut trois mois pour qu’une opération pareille se déroule bien… Grâce au choix d’avoir (presque) tout laissé entre les mains de PreSize, la communication quotidienne et la confiance mutuelle, ils ont fait le travail en six semaines. Leur slogan n’est pas pour rien Your ‘Piece’ of Mind!

Grâce à ce projet couronné de succès, PreSize veille aujourd’hui sur le fonctionnement correct de la ligne de production. Ils réalisent aussi l’entretien périodique des machines. De façon régulière, une consultation entre Larmuseau et l’équipe PreSize permet d’apporter des améliorations en gardant un œil sur le niveau de sécurité élevé et l’efficience. Car les boules de neige partent… comme des petits pains.

Bon appétit !

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Chiffre presque doublé en un an et demi. Get potatoed!

“Aujourd’hui, notre atout le plus important est la flexibilité”

Il y a un an, la société de pommes de terre Warnez située à Tielt a commencé à utiliser sa toute nouvelle installation automatisée. Le poumon qui procure de l’oxygène à tout le système est un tampon de stockage réfrigéré qui améliore fortement l’efficience de l’entreprise.

 

Filip Warnez (gérant)
Filip Warnez (gérant)

Qu’avez-vous précisément automatisé?

Filip Warnez: “Tout le processus, du lavage au triage jusqu’à l’emballage et la mise en palette. Nous avions déjà quelques lignes d’emballage et celles-ci sont intégrées dans la nouvelle installation”.

 

Quel était le ressort le plus important qui vous a poussé à passer à l’automatisation?

Filip: “Nous voulions travailler de façon plus efficiente, créer de meilleures conditions de travail pour notre personnel et surtout, être beaucoup plus flexibles avec nos clients. Si 20 palettes exigent 20 variétés différentes, ce n’est plus un problème.”

Brecht Verlae: “Nous pouvons assurer jusqu’à 100 runs par jour. Aujourd’hui, notre portfolio compte 350 à 400 références. Sans l’automatisation, ce ne serait pas possible.”

 

“Nous pouvons assurer jusqu’à 100 runs différents par jour.”

 

Le shuttle apporte les boîtes à palette à la bonne destination.
Le shuttle apporte les boîtes à palette à la bonne destination.

Pourquoi avez-vous choisi intrion?

Filip: “L’entreprise d’automatisation Deprez a pris les installations industrielles à son compte pour le lavage et le triage. Nous avions un doute sur un point : il n’était prévu qu’une seule grue pour empiler tous les bacs. Que se passe-t-il si la grue ne fonctionne plus? Et puis nous sommes tombés sur intrion. Ils sont venus avec l’idée de travailler avec différents shuttles et ascenseurs. Si un shuttle tombe en panne, nous bénéficions toujours de 75% de la capacité.”

 

Les pommes de terre sont automatiquement inspectées et triées.
Les pommes de terre sont automatiquement inspectées et triées.

Quelle était la partie qui posait le plus grand défi dans ce projet?

Filip: “Le logiciel de commande de tous les mouvements des bacs. Nous étions exigeants, nous devions être flexibles, et nous voulions donc à tout moment avoir un bac à la bonne place. Ceci a rendu le tout très complexe”.

 

De quels avantages profitez-vous maintenant?

Filip: “Nous pouvons plus facilement répondre aux exigences des distributeurs. Le client désire un emballage spécifique, souvent une palette par sorte et livrée “just in time”. Tout doit être le plus frais possible.

Un deuxième avantage est l’énorme augmentation de la capacité. Malgré l’automatisation, chacun a pu conserver son emploi, mais le chiffre a bel et bien doublé. Et ceci est une conséquence du troisième avantage : les clients qui voient notre installation moderne et les possibilités de livraison flexibles qu’elle offre ont immédiatement plus confiance.”

 

Après la deuxième inspection manuelle les pommes de terres sont transportées à nouveau vers une boîte à palette.
Après la deuxième inspection manuelle les pommes de terres sont transportées à nouveau vers une boîte à palette.

La sécurité de l’entreprise est importante, d’où les quatre shuttles. Comment ce système assure-t-il encore plus la continuité?

Filip: “Nous avons trois départements. Grâce au stock tampon, ils peuvent travailler de manière indépendante. L’emballage débute par exemple à 8 heures, car c’est seulement à cette heure que nous recevons nos commandes. Mais le lavage et la deuxième inspection commencent à 6 heures et puis ensuite le stockage. Certains bacs vont directement à l’emballage, d’autres vont d’abord dans le stock à froid pour être ensuite emmenés par un shuttle pour une deuxième inspection. Les bacs se croisent sans cesse, entièrement automatiquement, selon les commandes du moment.”

 

De quoi vous souviendrez-vous de votre collaboration avec intrion?

Les boîtes à palette bougent automatiquement vers le tampon de stockage.

Filip: “Au lancement nous avons connu des maladies de jeunesse qui sont d’usage avec un nouveau système d’automatisation. intrion a toujours répondu présent pour résoudre ces problèmes immédiatement. Nuit et jour, en semaine ou le week-end.”

Brecht: “C’est tout un système très ingénieux et vous devez prendre le temps pour apprendre à penser avec la logique de l’automatisation. Il y avait toujours quelqu’un de disponible. Si j’appelais le matin à 6 heures en raison d’une panne, ils se mettaient tout de suite au travail pour apporter une solution. Pour moi, il était très important de savoir que je n’étais pas sur une liste d’attente.”

 

Qu’est-ce que l’avenir vous réserve?

Filip: “Nous voyons encore une forte croissance, surtout pour les plus petits emballages. Nous avons aujourd’hui un petit sac de 400 g pour le micro-ondes qui contient des grenailles non pelées, prêtes en 6 minutes. Les gens préfèrent acheter des variétés différentes en petits sacs. Notre installation est d’ailleurs tout à fait prévue à cet effet, il est donc facile de convaincre de nouveaux clients. À moyen terme, il y aura sans aucun doute une demande pour des palettes mixées. Mais nous devrons d’abord nous mettre autour de la table avec intrion pour réaliser le dernier maillon du renouvellement de notre ligne d’emballage.”

 

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De gauche à droite : Filip Warnez (gérant), Brecht Verlae (production- et IT-manager) et Arthur Warnez (TD et maintenance manager)

 

À propos de Warnez

Depuis sa création en 1951, Warnez est devenu un acteur respecté dans le domaine de la pomme de terre fraîche. L’entreprise s’est spécialisée dans la culture, le lavage, le triage et l’emballage des pommes de terre pour le secteur de la distribution et de l’horeca. Warnez est toujours une entreprise familiale sous la direction de Jan et Filip Warnez.

La gamme de produits est constituée entièrement de pommes de terre de consommation. Un grand nombre de variétés sont disponibles en sacs de différentes tailles allant de 400 g jusqu’à 25 kg.

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Une emballeuse polyvalente dotée de fonctions ‘what if ?’ intelligentes

Trois machines dans une structure compacte

Cette emballeuse créée sur-mesure combine trois machines en une seule : une assembleuse de boîtes, un module de prélèvement et d’insertion et une scelleuse de boîtes. Tout cela tient dans une structure d’à peine 3 m. Le châssis est particulièrement robuste parce que les opérations de prélèvement provoquent des accélérations jusqu’à 10 G ! Il faut d’ailleurs que tout aille vite parce que les pots arrivent à un rythme moyen d’un toutes les 0,6 secondes, soit 90 pots à la minute.

Pour les boîtes, les plateaux et les casiers

Chacun de vos clients a ses exigences : l’un veut des boîtes fermées, un autre ne jure pas que par des plateaux cartonnés ouverts et le troisième préfère les casiers en plastique. Cette machine les satisfera tous. En cinq minutes à peine, la machine se paramètre manuellement pour un lot suivant. S’il faut aller plus vite encore, le mode 100 % automatique fera l’affaire.

Un problème ? Pensez aux plans B, C, D…

Cette emballeuse de pots de pâte se distingue par sa flexibilité et ses dimensions compactes, mais aussi et surtout par ses nombreuses solutions intégrées pour gérer des problèmes éventuels. Un pot mal fermé ? Un blocage de l’assembleuse de boîtes ? Un problème de grappin ? intrion a systématiquement prévu une alternative pour les pots qui arrivent à toute vitesse. La machine reste impeccable et le client n’a pas de pertes.

Plus d’automatisation encore

La palettisation reste manuelle pour ce client. D’autres emballeuses de ce type sont prévues dans l’avenir, notamment grâce aux dimensions compactes. À ce moment-là, la dernière étape du processus d’emballage s’effectuera de manière automatique via un multipalletizer.

Et si jamais ce multipalletizer… Rassurez-vous, nous avons déjà réfléchi à la solution !

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Action Dropper: champion toutes catégories

Dans le centre de distribution Colruyt de Halle, nous avons rencontré Jean-Pol Lecocq, Chef de département, pour parler de l’installation de l’i-concept “Action Dropper” d’intrion.


En quoi consiste ce concept ?

“Il englobe la dépalletisation de bacs de production, l’alimentation automatique dans un stockage mini-load et l’exécution séquencée de postes de travail de récupération de commandes. Il y a aussi un buffering automatique (OCB) conçu pour se raccorder de façon optimale sur le planning transport du magasin concerné.”

Pourquoi ce nom, “Action Dropper” ?

“Il s’agit de la distribution d’articles sur la base d’actions liées notamment à des périodes de fêtes, comme Noël, Nouvel An, Pâques… Ou d’autres occasions : rentrée scolaire, Halloween, etc. On en compte environ 85 par an. Ces articles rentrent tôt, ce qui nous permet de nous préparer à notre aise et de les distribuer dans tous nos magasins.”

Le système fonctionne sur le principe “Goods to Man” (les marchandises arrivent directement au poste de l’opérateur). Vous pouvez nous en dire un mot ?

“Ce principe consiste à faire en sorte que le magasinier ne doive pas faire constamment l’aller-retour jusqu’à l’entrepôt pour prendre les marchandises dont il a besoin. Au lieu de cela, c’est le système qui va chercher les articles en stock et les lui amène.”

Et c’est fiable ?

“Oui : le système indique exactement combien de produits de tel ou tel type sont destinés à tel ou tel magasin. Et un contrôle supplémentaire est prévu sur la base du poids. Nous connaissons en effet le poids de chaque produit, et il est donc parfaitement possible de vérifier si le nombre d’articles mentionné dans le bac correspond bien à la réalité.”


Pouvez-vous décrire l’itinéraire que suit un produit ?

“Un produit passe par trois étapes : nous commençons par le désempiler dans le stock, après quoi il est en à nouveau retiré (c’est ce que nous appelons le “work in progress” ) puis distribué dans les bacs, qui retournent ensuite au stockage temporaire. Les bacs sont rentrés et ressortis jusqu’à ce qu’ils soient pleins, puis ils retournent à l’unité de palettisation. Une seule palette contient donc tout ce qu’il faut pour un magasin déterminé.”

Où réside la complexité du processus ?

“L’élément le plus complexe, c’est la base de données et les commandes informatisées sous-jacentes, ainsi que le fait que plusieurs grues travaillent simultanément.”

Quels sont les avantages ?

“Du fait que nous avons gagné en temps et en efficacité, nous avons également bénéficié d’une réduction de coûts, ce qui nous permet de continuer à garantir les prix les plus bas.”

Pourquoi avoir choisi intrion comme partenaire ?

“intrion participe à la réflexion mise en place pour améliorer l’efficacité de ses processus et assemble les pièces du puzzle. La véritable valeur ajoutée d’intrion se trouve au cœur même de l’installation : layout, commandes des bandes transporteuses, ingénierie électrique, commandes des robots, base de données, gestion du site… Une chose est sûre : pour notre prochaine installation, nous ferons à nouveau appel à intrion.”

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De la pâte à biscuits à l’entrepôt en trente minutes: LU témoigne

Voici 4 ans, Bart Nevens, Coordinateur de Projet au sein du département Business Development, a été chargé de dresser un relevé du flux logistique interne. Autrement dit, tous les éléments mobiles – palettes, chariots de pâte, etc. – devait être repris dans une étude destinée à élaborer un concept permettant d’optimiser le flux interne. Un des principaux défis de ce projet était de concevoir un seul grand parcours robotisé qui remplacerait les robots vieux de 20 ans et intégrerait la totalité du flux des palettes. Avec, en priorités, l’optimisation et la hausse de la productivité, sans oublier l’aspect ergonomique incontournable.


Avant

Le projet concernait l’usine de 24 hectares de LU, dans laquelle la manière de travailler avait peu évolué depuis l’implantation des premiers robots dans les années 80. Vieux robots, double manipulation des palettes avant qu’elles n’arrivent à l’emballage, trop d’interventions manuelles entraînant une hausse des risques en termes de sécurité, tout un groupe de chariots élévateurs qui se croisaient, empilage manuel dont la qualité n’était pas optimale, étiquetage provisoire… Le flux logistique représentait une charge de travail trop importante et intensive. Bref, il était grand temps de changer.

Bart Nevens a reçu pour mission d’assurer ce changement, en collaboration avec les ingénieurs, le département informatique et l’équipe de production. L’objectif : une installation moderne utilisant un seul opérateur pour effectuer les contrôles et encadrer un échange de référence. L’équipe a procédé avec minutie pour choisir le meilleur concept lors de la phase préparatoire. L’idée d’utiliser des AGV a rapidement été abandonnée au profit de la simplicité : 4 palettes groupées sur une navette. intrion s’est avéré être le partenaire de choix pour ce projet, grâce à son expérience et sa flexibilité.

Un rêve se réalise

C’est en juin dernier que le grand parcours robotisé est devenu réalité : depuis lors, six robots desservant chacun deux lignes de production assurent la palettisation. Pour chaque ligne de production, 4 palettes sont pré-groupées sur 1 navette qui, à chaque trajet, les emmène vers deux lignes d’emballage. À ce stade, il reste à apposer la bonne étiquette et à veiller à l’empilage correct. Les palettes sont ensuite délivrées par 4 à l’expédition.

La navette veille également à ce que toutes les cellules robotisées soient pourvues à temps d’empileurs de palettes.

En remplaçant les vieilles interfaces par des PLC modernes, les concepteurs ont amélioré la visibilité par rapport à d’éventuelles pannes. Les données sont conservées pour l’ensemble de la ligne et reprises sous la forme d’un tableau de bord. Ce dernier fournit une mine d’informations qui permet à l’opérateur de contrôler le parcours. Mondelēz International, précédemment connu sous le nom de Kraft, utilise par ailleurs le programme i-care d’intrion, les services de support qui assurent notamment l’entretien préventif et l’intervention en cas de panne.

Des résultats tangibles

Bart Nevens admet que la productivité et la qualité ont considérablement augmenté grâce au nouveau système, et évoque l’important gain de temps, la baisse radicale des coûts d’entretien, la simplification des frais de personnel et de planification, et l’importante valeur ajoutée sur le plan ergonomique. Bref, le concept est une réussite.

intrion contribue à mettre ce concept en œuvre

Pendant une visite de référence organisée par intrion, Bart Nevens a pu découvrir la qualité qui caractérise intrion. Il avait d’ailleurs été frappé par l’expérience et les connaissances du personnel d’intrion. En outre, l’enveloppe budgétaire évaluée au début du projet s’était avérée très réaliste. Le fait que l’entreprise ait déjà réalisé des projets plus modestes chez Kraft Foods Belgium (Halle et Namur) a également contribué à son choix.

Bons conseils

Ce que l’équipe du projet a surtout retenu, c’est qu’une longue phase de préparation prend tout son sens dans ce type de projet. D’autre part, la communication joue certainement un rôle clé : les collaborateurs se sentent étroitement impliqués, ce qui, en combinaison avec leur expérience, contribue à la réussite du projet.

En ce qui concerne le partenaire, il s’est avéré qu’une communication claire alliée à une souplesse de la part des parties concernées et une attention suffisante au niveau de la formation théorique sont des éléments à ne pas négliger. LU est satisfait et profite chaque jour des nombreux avantages que lui apporte ce projet.

 

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intrion emballe les nouvelles poches de Refresco

L’installation devait s’effectuer sur mesure, en revoyant régulièrement les plans, toute modification du concept de poche ayant des répercussions sur le conditionnement et la manutention.

L’aspect innovant de cette installation se situe au niveau du couplage entre le système de remplissage et la partie délivrée par intrion: les bandes transporteuses et les conditionneuses Somic. La première des deux machines Somic wraparound emballe les poches dans un emballage de consommation. Ensuite, ceux-ci sont pourvus d’un emballage d’expédition dans la seconde conditionneuse Somic wraparound. Ceux-ci sont ensuite rassemblés et transportés vers l’entrepôt automatique. Cet entropôt a déjà une capacité de 35 000 palettes. La ligne produit 6 000 poches de l’heure, soit 9 millions pièces cette année.

Le processus est actuellement en cours d’étude en vue de l’optimiser en augmentant la capacité-tampon et l’efficacité du système.
Le marché a très bien réagi, et Refresco prévoit déjà de mettre en place de nouvelles lignes de production. “En 2015, l’entreprise pourra ainsi atteindre une production de 56 millions de pièces”, explique le manager technique Hugo Van Put.

La solution totale proposée, l’i-concept Food, l’apport innovant, le service et le support constants offerts par intrion ont été déterminants dans le choix de ce partenaire par Refresco.

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L’histoire de la petite cuillère mauve de Milka


Une automatisation à triple bénéfice chez Mondelēz

En tant qu’utilisateur exigeant d’équipements d’automatisation industrielle, Mondelēz International, précédemment connue sous le nom de Kraft Foods, a fait appel à intrion pour l’intégration d’un robot spéci- fique à la chaîne de production de l’un de ses produits alimentaires, sur le site de Strasbourg (France).

Mondelēz Strasbourg Production souhaitait automatiser une opération répétitive de placement de cuillère, auparavant effectuée de façon manuelle. La principale contrainte technique était d’intégrer le robot à la ligne existante sans y apporter de modifications majeures. Il était par exemple exclu de modifier l’endroit où la cuillère était déposée. La solution devait également être simple à utiliser pour les opérateurs.

 

Préhension d’objets complexes

Au niveau technique, l’un des défis était de vérifier la bonne préhension par le robot d’un objet, en l’occurrence une petite cuillère, aux formes complexes. intrion a d’abord réalisé un prototype, qui a pu être testé et approuvé par Mondelēz Strasbourg Production. L’installation de l’équipement sur site a pu alors débuter, ainsi que la mise en opération. La solution d’automatisation repose d’une part sur une cellule de manipulation composée de deux robots Flexpicker et d’autre part, sur une cellule d’alimentation des cuillères. Celle-ci alimente les cuillères, qui sont ensuite saisies par le robot et placées au bon endroit dans les boîtes.

Het verhaal van het Milka-lepeltjeMondelēz Strasbourg Production tire un bilan très positif du projet. «L’implémentation et la mise en production de l’équipement se sont très bien passés. La relation entre les intervenants de terrain d’intrion et notre équipe en usine a été excellente. Nos contraintes ont été bien comprises et prises en compte. La préparation et le test de l’équipement avant la livraison ont par ailleurs permis à tous de travailler sérieusement et sereinement lors de l’installation de l’équipement sur le terrain,» explique Thierry Dommanget, Project & Technical Services Manager.

 

Un triple objectif

En tant qu’entreprise internationale de premier plan, active de surcroît dans un secteur aussi vital que l’alimentation, Mondelēz Strasbourg Production met un point d’honneur à ce que tous les projets qu’elle met en œuvre soit en phase avec sa Responsabilité Sociétale d’Entreprise (RSE). Le projet d’automatisation réalisé par intrion devait à cet égard être porteur de trois bénéfices :

1. Social : l’objectif est d’améliorer les conditions de travail des opérateurs en automatisant une tâche répétitive.

2. Économique : l’automatisation est un investissement dont l’amortissement est assuré grâce à une hausse de productivité générale.

3. Environnemental : la solution mise en place diminue le volume de déchets.

 

Une confiance renouvelée

Thierry Dommanget connaît bien intrion. L’usine de Strasbourg avait déjà fait appel à l’entreprise belge pour l’automatisation d’une chaîne de produits chocolatés, qui représentait un défi comparable. Il s’agissait aussi d’installer un robot capable de manipuler avec précision des produits aux formes relativement complexes.

“intrion présente l’avantage pour nous de bien maîtriser à la fois l’outil de robotisation et les processus d’intégration aux équipements existants. Ils sont par ailleurs tout à fait compétitifs en termes de budget et respect des délais. Nous sommes satisfaits d’avoir renouvelé notre confiance en intrion.”

Thierry Dommanget, Project & Technical Services Manager

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Pas de la petite bière pour intrion

On qualifie souvent la Belgique de ‘paradis de la bière sur terre’. Les différents producteurs de bières belges en brassent d’énormes quantités chaque année. Colruyt a observé une hausse de la consommation et a réagi intelligemment en élargissant l’assortiment.

Saviez-vous que chaque année, nous buvons chacun quelque 80 litres, ou 320 bouteilles ? Si l’on fait un petit calcul, on obtient environ 876.000 bouteilles par jour pour l’ensemble de la population belge. Essayez donc de trier cette quantité (ou du moins une partie de celle-ci) ! Et c’est là qu’intervient intrion, avec une solution d’automatisation pour le centre de tri de Colruyt à Ghislenghien.

 

Allez roulez !

Grâce à intrion, le centre de tri Colruyt Waldico à Ghislenghien peut à présent trier 35.000 bouteilles de bière régionale à l’heure. Le système en place – également l’oeuvre d’intrion – s’est vu adjoindre une nouvelle référence de bouteille, la sixième, pour élargir le processus de triage automatique. L’amenée vers les trois remplisseurs de casiers robotisés existants est demeurée en place, mais est intégrée dans le nouveau lay-out. La ligne de la principale référence doit être équipée d’une nouvelle machine à remplir et d’un nouveau palettiseur pour pouvoir faire face à la capacité accrue, de 35.000 bouteilles.

Le processus en six étapes

Le système de triage des bouteilles compte six étapes :

1. amenée des bacs mixtes provenant des points de collecte (magasins)

2. zone de mise en place et inliner pour isoler les bouteilles

3. zone de sélection sur mesure

4. transport

5. remplissage des casiers

6. mise sur palette

Le processus débute par le placement sur la bande des bacs avec les bouteilles. Ces bacs comportent les différentes bouteilles, de 25 et 33 cl. Ils sont transportés de la zone d’amenée à la zone de mise en place, où chaque bac est présenté individuellement à l’opérateur via la bande de transport et un ascenseur. Celui-ci place alors manuellement les bouteilles sur la bande de transport, l’‘inliner’, qui isole alors les bouteilles.

 

IMG_0900Quoi de neuf ?

À cet endroit sont placées onze nouvelles unités de levage. Les bouteilles de bière sont transportées via l’inliner dans la zone de sélection, composée de deux caméras et six nouveaux poussoirs au total, où les bouteilles sont contrôlées et guidées vers le bon canal. Il y a sept sorties : six pour les bouteilles programmées, et une donnant sur la bande manuelle. Les bouteilles tombées sortent du système, vers le bac à verre. La bande de transport mène les différents types de bouteilles vers le bon remplisseur de casier.

Une bande de transport avec les bouteilles s’appelle le ‘high runner’. C’est le canal pour la référence principale, l’APO33, la bouteille de Leffe. intrion a installé une nouvelle unité de remplissage pour celle-ci. Les trois robots intrion en place remplissent les casiers avec les cinq autres types de bouteilles. Un nouveau trajet est également prévu pour les casiers vides du high runner, ainsi qu’une nouvelle machine de remplissage et bande de transport pour les casiers pleins. Cette nouvelle remplisseuse gère le high runner, doté d’une nouvelle machine à palettiser. Le transport des casiers de la nouvelle remplisseuse vers le palettiseur est également prévu.

Les bouteilles à faible rotation et les bouteilles qui ne sont parfois pas reconnues sont dirigées vers un circuit manuel. Elles représentent 15% du total. En d’autres termes, 85% des bouteilles sont triées tout à fait automatiquement.

De cette façon, le brasseur est non seulement certain de recevoir en retour les casiers totalement remplis de Colruyt, mais également de ne pas avoir de bouteilles étrangères qui entrent dans sa ligne de remplissage.

 

Une belle histoire, découlant de l’i-concept d’intrion 

“Colruyt a décidé de travailler à nouveau avec intrion pour réaliser cette automatisation parce que l’entreprise est davantage capable qu’un constructeur de machines standard de trouver les chaînons manquants dans une telle solution totale. Et nous ne parlons pas seulement de ce que l’on voit bouger, mais également de ce que l’on ne voit pas : le travail de conception, la communication entre les différents PLC, le Scada, et les robots, le traitement et l’affichage des chiffres de l’OEE (overall equipment efficiency), et enfin le support 24/7 auquel nous pouvons faire appel en cas de problème. Et tout cela dans les délais prescrits ! 1 partenaire qui réfléchit avec nous, et traduit nos souhaits en une automatisation réussie.”

Rik Van den Borre, division manager centres de retour

 

 

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