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Connaissez-vous la valeur des vidanges?

Une collaboration en 5 questions

Tout le monde a déjà vu ces bacs bleus remplis de fruits et légumes au supermarché. Et nous avons tous chez nous un ou plusieurs casiers de vidanges de bière ou de soda. Mais avez-vous une idée de leur valeur ? Pour les commerçants indépendants de Retail Partners Colruyt Group, le montant de ces consignes se chiffre en moyenne à plusieurs milliers d’euros par an et par magasin. Vous comprenez donc l’importance des flux de retour et d’une consignation correcte.


Jürgen Sorton est responsable logistique chez Retail Partners Colruyt Group, groupe auquel appartiennent les chaînes de magasins Spar et Alvo. Il est responsable du département facility, du centre de retour et des surgelés. Le groupe compte plus de 400 magasins. Lorsque nous rencontrons Jürgen dans son bureau du tout nouveau centre de distribution de Malines, le changement d’équipe vient d’avoir lieu. Il a suivi de près la construction de la trieuse automatique dès le début.

1) Quand a germé l’idée d’automatiser le processus ?
Jürgen : « Il y a quelques années, nous avons élaboré un plan d’action destiné à mieux suivre les flux de retour. Bon nombre d’entreprises logistiques y accordent peu d’attention alors que ces flux impliquent des montants considérables. Nous voulions maintenir de bonnes relations avec nos commerçants indépendants, en évitant les erreurs. Lorsque le management a décidé de déménager de Heist-op-den-Berg à Malines, l’idée de l’automatisation a commencé à faire son chemin. Nous avions déjà une expérience du tri automatique des bacs au sein de Colruyt Group. Nous savions qu’il apportait une valeur ajoutée en termes de productivité et d’ergonomie du travail.»

2) Quels sont, selon vous, les avantages de l’automatisation ?
Jürgen : « Nous voulions avant tout un contrôle plus automatisé et une consignation correcte. Avant, tout s’effectuait manuellement dans le camion, avec un stylo et du papier. L’automatisation avait pour but de limiter les interventions manuelles pour minimiser le risque d’erreur humaine. Outre une amélioration de l’ergonomie, une productivité accrue était également la bienvenue. La ville de Malines nous demande de tout stocker à l’intérieur alors que nous disposions d’une place extérieure à Heist-op-den-Berg. Nous devons donc utiliser l’espace disponible de manière créative et chercher constamment des possibilités d’optimisation. Le tri automatique s’inscrit dans cette vision. Dans la mesure où nous travaillons désormais sur deux étages, la rotation accélérée des flux entrants et sortants constitue un coup de pouce considérable.»

3) De quels éléments se compose l’installation ?
Jürgen : « La ligne de tri comprend deux stations d’entrée. Deux opérateurs y récupèrent les bacs des conteneurs à roulettes et les déposent sur le tapis roulant. Chaque conteneur à roulettes est muni d’une étiquette liée à un bon de consigne numérique d’un commerçant. Ce bon mentionne toutes les informations relatives au contenu et à la provenance du conteneur. Une fois sur le tapis, les bacs passent par une station de vision. Une caméra latérale reconnaît le type de bac. Les bacs sont contrôlés un à un avec le bon de consigne numérique. Une deuxième caméra (au-dessus) distingue les bacs pleins et les bacs vides. Après ce passage, nous sommes en mesure d’effectuer le décompte destiné au commerçant et toutes les informations nécessaires pour envoyer le bac sur la bonne bande sont disponibles. Les “high runners”, ou bouteilles à haute rotation (bacs Euro Pool System (EPS) bleus et Jupiler), sont triés au rez-de-chaussée. C’est le système le plus efficace. Le flux résiduel est amené au premier étage via un transporteur spiroïdal. Les bacs passent à nouveau par un système de vision qui permet de rectifier leur position sur le tapis. Ils sont alors triés et répartis sur 4 bandes. Les bacs qui, pour l’une ou l’autre raison, n’ont pas été reconnus passent sur une bande de rejet. Là encore, le lien avec le commerçant est conservé pour que le décompte soit toujours exact.»

4) Quel fut votre plus grand défi ?
Jürgen : « Il y en a eu deux, à commencer par la reconnaissance infaillible des bacs un à un. C’est ce que nous promettons à l’entrepreneur. Nous voulons pouvoir collaborer en toute confiance. Nous avons commencé à utiliser l’installation lors du déménagement alors que la livraison n’était pas tout à fait terminée. Les 8 premiers mois, nous l’avons affinée et mise au point avec intrion. Le système de vision n’est relié à la consignation que depuis quelques semaines. Nous avons impliqué les commerçants indépendants dans l’aventure dès le début. Ils ont visité le site et ils savent que des “maladies de jeunesse” peuvent encore survenir. Le second défi était celui d’une productivité saine. Nous avons mené une étude de rentabilité avec intrion. Au départ, nous voulions construire deux lignes distinctes pour les bacs EPS et les bacs de boissons. Mais les volumes n’étaient pas suffisamment importants. Une installation combinée s’est avérée plus rentable. Elle est à présent pleinement opérationnelle.»

5) Parlez-nous des projets d’avenir.
Jürgen : « La capacité actuelle s’élève à 3 000 bacs par heure. Cela devrait suffire pour les prochaines années. Nous avons, par ailleurs, entamé la construction d’une nouvelle installation pour la répartition des commandes de pommes de terre, de fruits et de légumes, toujours en collaboration avec intrion. Elle devrait elle aussi engendrer des gains de productivité significatifs.»


« Bon nombre d’entreprises logistiques accordent peu d’attention aux flux de retour alors qu’ils impliquent des montants considérables. Nous collaborons avec des commerçants indépendants. Nous voulons entretenir de bonnes relations avec eux, y compris sur le plan de la consignation. »

 

Retail Partners Colruyt Group SA englobe toutes les activités de Colruyt Group orientées vers les entrepreneurs indépendants. Cela concerne environ 410 magasins, la moitié étant des magasins Spar, l’autre moitié regroupant des magasins Alvo, des Mini-Markets indépendants et des petits commerces. À l’automne 2014, le siège central (Ternat) et le centre de distribution (Heist-op-den-Berg) ont déménagé sur un site flambant neuf à Malines.

 

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