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De la pâte à biscuits à l’entrepôt en trente minutes: LU témoigne

Voici 4 ans, Bart Nevens, Coordinateur de Projet au sein du département Business Development, a été chargé de dresser un relevé du flux logistique interne. Autrement dit, tous les éléments mobiles – palettes, chariots de pâte, etc. – devait être repris dans une étude destinée à élaborer un concept permettant d’optimiser le flux interne. Un des principaux défis de ce projet était de concevoir un seul grand parcours robotisé qui remplacerait les robots vieux de 20 ans et intégrerait la totalité du flux des palettes. Avec, en priorités, l’optimisation et la hausse de la productivité, sans oublier l’aspect ergonomique incontournable.


Avant

Le projet concernait l’usine de 24 hectares de LU, dans laquelle la manière de travailler avait peu évolué depuis l’implantation des premiers robots dans les années 80. Vieux robots, double manipulation des palettes avant qu’elles n’arrivent à l’emballage, trop d’interventions manuelles entraînant une hausse des risques en termes de sécurité, tout un groupe de chariots élévateurs qui se croisaient, empilage manuel dont la qualité n’était pas optimale, étiquetage provisoire… Le flux logistique représentait une charge de travail trop importante et intensive. Bref, il était grand temps de changer.

Bart Nevens a reçu pour mission d’assurer ce changement, en collaboration avec les ingénieurs, le département informatique et l’équipe de production. L’objectif : une installation moderne utilisant un seul opérateur pour effectuer les contrôles et encadrer un échange de référence. L’équipe a procédé avec minutie pour choisir le meilleur concept lors de la phase préparatoire. L’idée d’utiliser des AGV a rapidement été abandonnée au profit de la simplicité : 4 palettes groupées sur une navette. intrion s’est avéré être le partenaire de choix pour ce projet, grâce à son expérience et sa flexibilité.

Un rêve se réalise

C’est en juin dernier que le grand parcours robotisé est devenu réalité : depuis lors, six robots desservant chacun deux lignes de production assurent la palettisation. Pour chaque ligne de production, 4 palettes sont pré-groupées sur 1 navette qui, à chaque trajet, les emmène vers deux lignes d’emballage. À ce stade, il reste à apposer la bonne étiquette et à veiller à l’empilage correct. Les palettes sont ensuite délivrées par 4 à l’expédition.

La navette veille également à ce que toutes les cellules robotisées soient pourvues à temps d’empileurs de palettes.

En remplaçant les vieilles interfaces par des PLC modernes, les concepteurs ont amélioré la visibilité par rapport à d’éventuelles pannes. Les données sont conservées pour l’ensemble de la ligne et reprises sous la forme d’un tableau de bord. Ce dernier fournit une mine d’informations qui permet à l’opérateur de contrôler le parcours. Mondelēz International, précédemment connu sous le nom de Kraft, utilise par ailleurs le programme i-care d’intrion, les services de support qui assurent notamment l’entretien préventif et l’intervention en cas de panne.

Des résultats tangibles

Bart Nevens admet que la productivité et la qualité ont considérablement augmenté grâce au nouveau système, et évoque l’important gain de temps, la baisse radicale des coûts d’entretien, la simplification des frais de personnel et de planification, et l’importante valeur ajoutée sur le plan ergonomique. Bref, le concept est une réussite.

intrion contribue à mettre ce concept en œuvre

Pendant une visite de référence organisée par intrion, Bart Nevens a pu découvrir la qualité qui caractérise intrion. Il avait d’ailleurs été frappé par l’expérience et les connaissances du personnel d’intrion. En outre, l’enveloppe budgétaire évaluée au début du projet s’était avérée très réaliste. Le fait que l’entreprise ait déjà réalisé des projets plus modestes chez Kraft Foods Belgium (Halle et Namur) a également contribué à son choix.

Bons conseils

Ce que l’équipe du projet a surtout retenu, c’est qu’une longue phase de préparation prend tout son sens dans ce type de projet. D’autre part, la communication joue certainement un rôle clé : les collaborateurs se sentent étroitement impliqués, ce qui, en combinaison avec leur expérience, contribue à la réussite du projet.

En ce qui concerne le partenaire, il s’est avéré qu’une communication claire alliée à une souplesse de la part des parties concernées et une attention suffisante au niveau de la formation théorique sont des éléments à ne pas négliger. LU est satisfait et profite chaque jour des nombreux avantages que lui apporte ce projet.

 

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Van koekjesdeeg naar magazijn in een half uurtje - Lu vertelt