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Pas de la petite bière pour intrion

On qualifie souvent la Belgique de ‘paradis de la bière sur terre’. Les différents producteurs de bières belges en brassent d’énormes quantités chaque année. Colruyt a observé une hausse de la consommation et a réagi intelligemment en élargissant l’assortiment.

Saviez-vous que chaque année, nous buvons chacun quelque 80 litres, ou 320 bouteilles ? Si l’on fait un petit calcul, on obtient environ 876.000 bouteilles par jour pour l’ensemble de la population belge. Essayez donc de trier cette quantité (ou du moins une partie de celle-ci) ! Et c’est là qu’intervient intrion, avec une solution d’automatisation pour le centre de tri de Colruyt à Ghislenghien.

 

Allez roulez !

Grâce à intrion, le centre de tri Colruyt Waldico à Ghislenghien peut à présent trier 35.000 bouteilles de bière régionale à l’heure. Le système en place – également l’oeuvre d’intrion – s’est vu adjoindre une nouvelle référence de bouteille, la sixième, pour élargir le processus de triage automatique. L’amenée vers les trois remplisseurs de casiers robotisés existants est demeurée en place, mais est intégrée dans le nouveau lay-out. La ligne de la principale référence doit être équipée d’une nouvelle machine à remplir et d’un nouveau palettiseur pour pouvoir faire face à la capacité accrue, de 35.000 bouteilles.

Le processus en six étapes

Le système de triage des bouteilles compte six étapes :

1. amenée des bacs mixtes provenant des points de collecte (magasins)

2. zone de mise en place et inliner pour isoler les bouteilles

3. zone de sélection sur mesure

4. transport

5. remplissage des casiers

6. mise sur palette

Le processus débute par le placement sur la bande des bacs avec les bouteilles. Ces bacs comportent les différentes bouteilles, de 25 et 33 cl. Ils sont transportés de la zone d’amenée à la zone de mise en place, où chaque bac est présenté individuellement à l’opérateur via la bande de transport et un ascenseur. Celui-ci place alors manuellement les bouteilles sur la bande de transport, l’‘inliner’, qui isole alors les bouteilles.

 

IMG_0900Quoi de neuf ?

À cet endroit sont placées onze nouvelles unités de levage. Les bouteilles de bière sont transportées via l’inliner dans la zone de sélection, composée de deux caméras et six nouveaux poussoirs au total, où les bouteilles sont contrôlées et guidées vers le bon canal. Il y a sept sorties : six pour les bouteilles programmées, et une donnant sur la bande manuelle. Les bouteilles tombées sortent du système, vers le bac à verre. La bande de transport mène les différents types de bouteilles vers le bon remplisseur de casier.

Une bande de transport avec les bouteilles s’appelle le ‘high runner’. C’est le canal pour la référence principale, l’APO33, la bouteille de Leffe. intrion a installé une nouvelle unité de remplissage pour celle-ci. Les trois robots intrion en place remplissent les casiers avec les cinq autres types de bouteilles. Un nouveau trajet est également prévu pour les casiers vides du high runner, ainsi qu’une nouvelle machine de remplissage et bande de transport pour les casiers pleins. Cette nouvelle remplisseuse gère le high runner, doté d’une nouvelle machine à palettiser. Le transport des casiers de la nouvelle remplisseuse vers le palettiseur est également prévu.

Les bouteilles à faible rotation et les bouteilles qui ne sont parfois pas reconnues sont dirigées vers un circuit manuel. Elles représentent 15% du total. En d’autres termes, 85% des bouteilles sont triées tout à fait automatiquement.

De cette façon, le brasseur est non seulement certain de recevoir en retour les casiers totalement remplis de Colruyt, mais également de ne pas avoir de bouteilles étrangères qui entrent dans sa ligne de remplissage.

 

Une belle histoire, découlant de l’i-concept d’intrion

“Colruyt a décidé de travailler à nouveau avec intrion pour réaliser cette automatisation parce que l’entreprise est davantage capable qu’un constructeur de machines standard de trouver les chaînons manquants dans une telle solution totale. Et nous ne parlons pas seulement de ce que l’on voit bouger, mais également de ce que l’on ne voit pas : le travail de conception, la communication entre les différents PLC, le Scada, et les robots, le traitement et l’affichage des chiffres de l’OEE (overall equipment efficiency), et enfin le support 24/7 auquel nous pouvons faire appel en cas de problème. Et tout cela dans les délais prescrits ! 1 partenaire qui réfléchit avec nous, et traduit nos souhaits en une automatisation réussie.”

Rik Van den Borre, division manager centres de retour

 

 

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Geen klein bier voor intrion