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Vachement pratique !

La double automatisation dope l’efficacité de Debaenst

Qui dit croissance dit souvent complexité accrue. En particulier pour qui souhaite se distinguer via un service clients plus complet ou plus rapide. L’entreprise de transformation de viande Debaenst, basée à Mouscron, a décidé d’automatiser ses méthodes de production et est à présent entièrement parée pour l’avenir.

 

Debaenst (34)Il y a quelques années encore, Debaenst parvenait à réaliser ses activités de stockage et de transformation entièrement à la main. Avec la multiplication des supermarchés parmi sa clientèle, elle a vu la complexité liée à la préparation du conditionnement de viande augmenter de façon exponentielle. Sans compter l’augmentation des volumes.

Kurt Debaenst, directeur : « Lorsque nous avons constaté que la croissance et la complexité commençaient à nuire à l’efficacité, nous avons envisagé une automatisation. Nous souhaitions avant tout un système automatique performant de transformation des pièces de viande destinées à la salle de portionnement. Nous avons vu en intrion le partenaire idéal pour le développement d’un tel système. »

 

Un contrôle sophistiqué pour des performances optimales

Le principe régissant l’iCollector, le nom du système, est relativement simple. La solution consiste en un dispositif de bras porteurs mobiles capables de stocker et livrer des bacs. L’iCollector peut agencer 7 bacs successifs par rangée, ce qui crée une capacité de stockage impressionnante dans un espace très restreint : 1 500 caisses dans 290 m³. Ceci constituait également une des principales exigences pour ce concept. Wim Vermeir, Sales Engineer chez intrion : « Si un bac glisse d’un côté dans le système, un bac est automatiquement généré de l’autre côté. L’un des atouts du système est la possibilité de réassortir et de prélever des deux côtés. Il est évident qu’un contrôle optimal est essentiel pour obtenir un maximum de performances d’un tel système. Chez intrion, nous y avons veillé. »

Quand des pièces de viande fraîche et sous vide doivent être envoyées dans la salle de portionnement, l’iCollector remplit automatiquement les bacs adéquats en fonction de la commande de production. Dans cette salle de portionnement, des dizaines de bouchers découpent la viande, qui est ensuite emballée dans des barquettes scellées. Les expériences avec le premier mécanisme d’automatisation étaient tellement positives que nous avons rapidement eu l’idée de tamponner automatiquement les barquettes.

 

Petites séries, étiquettes diverses, prix divergents par filiale : nous sommes ravis d’avoir ces “spécialités”, surtout depuis que notre système le permet.
(
Kurt Debaenst, directeur)

 

1 800 barquettes par heure, avec étiquetage personnalisé

Debaenst (11)Une fois de plus, un jeu d’enfant pour intrion. Une fois les barquettes de viande operculées et scellées, un robot les dispose automatiquement sur un plateau, par variété. Un tapis de transport les achemine vers un deuxième iCollector, qui les dispose dans l’une des zones du système. Pour chaque commande, le logiciel d’intrion recherche les plateaux nécessaires pour livrer la quantité requise de barquettes et les prélève automatiquement dans la séquence adéquate de l’iCollector. Deux robots prélèvent ensuite le nombre exact des plateaux à une cadence record de 1 800 barquettes par heure. Les plateaux à moitié vides retournent dans l’iCollector.

Les barquettes sont alors disposées de manière ad hoc sur un tapis de transport en direction de l’étiqueteuse. À l’aide des informations du système ERP, intrion commande à cette machine d’apposer, sur chaque barquette, une étiquette avec toutes les données requises ainsi que le nom du client et, si souhaité, la mention du prix (avec variation possible selon la filiale du client).

 

Des avantages à divers niveaux

Ce deuxième iCollector dissocie le processus de production du processus d’expédition. « Ce tampon nous permet de démarrer le portionnement sur la base de prévisions. Au moment où le client passe effectivement la commande, nous n’avons plus qu’à produire ce qui manque et à l’intégrer dans le processus de commande », explique Alain Monteyne, CEO. « Comme nous avons la possibilité de portionner de manière anticipée, nous parvenons au final à livrer plus rapidement et de manière plus flexible. Et si les commerçants le souhaitent, nous trions les produits par filiale pour permettre un cross-docking facile des marchandises dans leur dépôt central. »

 

Un meilleur positionnement en tant que prestataire de services

« Il y a trois ans, nous disposions d’environ 60 SKU. Aujourd’hui nous en possédons près de 500 », ajoute Kurt Debaenst. « Ces dernières années, nous avons par exemple intégré diverses autres races de bœuf à notre gamme. Nous offrons donc dorénavant plus de choix à nos clients, tout en étant en mesure de répondre aisément à leurs demandes. L’automatisation nous permet également de mieux nous positionner en tant que prestataire de services. Petites séries, étiquettes diverses, prix divergents par filiale : nous sommes ravis d’avoir ces “spécialités”, surtout depuis que notre système le permet. »

Actuellement, entre 80 000 et 100 000 barquettes sortent de chez nous chaque semaine. Si Debaenst le souhaite à l’avenir, il y a suffisamment de place pour installer un iCollector identique à côté du dispositif actuel. Une croissance et une complexité bienvenues.


 

À propos de Debaenst

Créée il y a 68 ans, Debaenst a évolué en trois générations d’une boucherie modeste à une entreprise de transformation de viande de premier plan. En 2000, l’entreprise a ajouté à la vente de carcasses la commercialisation de viande découpée. Deux ans plus tard, Debaenst a commencé à proposer des produits de viande préemballés et étiquetés sur mesure. Cette tendance ne cesse de se développer. Récemment, diverses préparations fraîches à base de viande crue telles que gyros, roulades et brochettes ont rejoint l’assortiment. Debaenst emploie aujourd’hui 45 collaborateurs.

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